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Fabrication du chocolat

Albert Rémont, Dictionnaire encyclopédique et biographique de l’industrie et des arts industriels, tome III

Mis en ligne par Denis Blaizot le mercredi 15 août 2012

1° Triage du cacao. Le triage a pour but, d’une i part, de séparer du cacao les matières étrangères r minérales, les débris de bois et de feuilles et les menues graines qu’il renferme, et d’autre part, de le classer par grosseurs correspondant, en général, .k des qualités différentes, quoique, sous ce rapport, il n’y ait rien d’absolu, puisque de bonnes amandes peuvent être petites tandis que de mauvaises amandes seront d’une grosseur bien supérieure. Le trieur dont la figure 199 indique la disposition peut être mû à la main ou mécaniquement. Il se compose d’un arbre incliné calé à ses deux extrémités entre deux coussinets ; cet arbre porte, à sa partie la plus élevée, une roue d’engrenages et de distance en distance, sur toute sa longueur, des bras qui lui sont perpendiculaires et qui soutiennent des cercles métalliques maintenus parallèles par des tringles placées à égale distance suivant quatre génératrices du cylindre ainsi constitué ; entre ces cercles viennent se placer des lames perforées en tôle plombée ou galvanisée ; les dimensions des ouvertures de ces toiles sont variables suivant la nature et le volume de corps qu’on veut séparer. Ce qui passe au travers des trous tombe dans une auge inférieure divisée en cinq ou six compartiments par des trémies au-dessous desquelles sont placés des sacs ou des tiroirs. La distribution du cacao se fait par la trémie indiquée à droite de la figure, laquelle est munie d’un tuyau recourbé qui amène les amandes à la partie supérieure du cylindre trieur.

Les trieurs un peu considérables sont toujours mus mécaniquement, et comme ils fonctionnent toute la journée on les entoure d’une enveloppe fermée hermétiquement de façon à éviter la diffusion des poussières dans l’atelier. La distribution se fait par un arbre à palettes qui se meut au fond du cône formé par la trémie ; l’ouverture de cette dernière, dans les grands appareils, est généralement située au niveau du plancher du magasin aux cacaos et les dimensions de la trémie sont telles qu’on peut y verser un sac entier à la fois. On voit, au-dessous du trieur, les formes et les dimensions des ouvertures des cinq toiles qui sont le plus souvent assemblées. Le cylindre étant animé d’un mouvement de rotation lent, la division s’opère ainsi de droite à gauche : 1° poussières, on les jette ; 2° grains cassés, mélangés d’autres graines telles que le café, de morceaux de bois, de petits cailloux, etc, ; 3° grains plats, ce sont des grains avortés, très durs à briser et de qualité inférieure ; ils sont mélangés de débris de bois plus gros que les précédente. Ces deux fractions sont livrées à des ouvrières qui les étendent sur des tables et trient les débris d’amandes qu’on emploie pour les chocolats très inférieurs à cause de leur goût de poussière ; 4° grains moyens ; 5° gros grains, ces deux portions de bonnes amandes sont torréfiées séparément ; 6° marrons, ce sont des amandes collées ensemble, généralement de qualité inférieure.

La perte au triage est, en moyenne, de 5 à 6 % du poids du cacao.

2° Torréfaction. La torréfaction est une opération fort délicate d’où dépend, en grande partie, la qualité du chocolat, puisque c’est elle qui communique au cacao son arôme spécial. Sans remonter au grillage primitif, tel que le pratiquent encore les Mexicains et qui consiste à chauffer les amandes dans une poêle ordinaire, on peut dire que la torréfaction a subi des phases nombreuses avant d’arriver au point où elle en est actuellement. On s’est servi longtemps de brûloirs cylindriques placés au-dessus d’un long foyer mais la surveillance de ces appareils est très délicate.

M. Vergnes, puis M. Gourdin, son gendre, ont beaucoup contribué à répandre dans les chocolateries l’usage des torréfacteurs sphériques, où le mouvement des amandes est incessant en raison de cette tendance qu’ont les grains situés à la partie supérieure de la masse de descendre dans la partie la plus basse, sous l’influence du mouvement de rotation, ce qui rend le grillage uniforme.

Le torréfacteur à boule (fig. 200), dont on va donner les dimensions, permet de griller 50 kilogrammes de cacao. Le massif qui le supporte est constitué par des plaques de fonte de 0,95 m de largeur et 0,85 m de hauteur, revêtues intérieurement de briques réfractaires, disposées de telle façon que la cavité qu’elles forment au milieu du massif est tronconique ; l’une de ces plaques est percée de deux ouvertures rectangulaires fermées par des portes qui correspondent au foyer et au cendrier du fourneau. La base supérieure du massif est formée d’une plaque également en fonte et percée d’une ouverture circulaire d’un diamètre un peu supérieur à celui du brûloir ; cette ouverture forme la grande base du tronc de cône décrit plus haut et dont la petite base est constituée par la grille du fourneau.

La boule du torréfacteur est disposée de façon à pouvoir être sortie facilement du fourneau, au moyen de leviers munis de contre-poids. Le mouvement qu’on lui imprime à cet effet ne dérange en rien la situation réciproque des roues d’engrenages indiquées à droite de la figure, de telle sorte que le brûloir peut aussi bien tourner à l’intérieur qu’à l’extérieur du fourneau.

Le torréfacteur est coiffé d’une demi-sphère portant un tuyau vertical qui envoie les gaz de la combustion du coke et les vapeurs développées par la torréfaction, sous une hotte communiquant avec une cheminée. Cette calotte est mobile, soit autour d’une charnière fixée sur le massif du fourneau, soit de bas en haut au moyen de contre-poids qui forcent le tuyau à rentrer dans un autre placé dans la cheminée et dont le diamètre intérieur correspond sensiblement au diamètre extérieur du tuyau d’échappement des vapeurs,

La boule du brûloir est en tôle de fer rivée, d’une épaisseur de 2 à 3 millimètres ; son diamètre est de 0,65 m. Pour la charger de cacao on enlève la calotte qui la recouvre et au moyen des contre-poids on la sort du fourneau ; puis, on la fait tourner à l’aide de la manivelle indiquée à gauche de la figure, jusqu’à ce que la porte de chargement disposée sur sa circonférence vienne se présenter. On introduit alors les amandes, puis on referme et à l’aide des contre-poids qu’on relève on repose la boule sur le fourneau.

Après avoir abaissé la calotte, on fait tourner le brûloir de façon à ce qu’il fasse 30 à 35 tours par minute et on procède au chauffage à l’aide de coke qui a l’avantage de donner une chaleur régulière et continue. La première action du feu a pour résultat de dégager l’eau que renferme le cacao : les vapeurs s’échappent par les trous d’une petite porte grillée et quelquefois par des ouvertures pratiquées dans le cylindre creux qui constitue l’axe de rotation du brûloir. Peu à peu, aux vapeurs aqueuses succèdent des vapeurs pénétrantes indiquant que la torréfaction s’avance ; c’est à partir de ce moment que l’ouvrier doit surveiller de très près l’opération ; à cet effet, il retire de temps en temps la boule du fourneau et en extrait quelques amandes par la porte de chargement. La torréfaction, pour une charge de 50 kilogrammes, dure de trois quarts d’heure à une heure ; elle est terminée lorsque la coque se sépare facilement de l’amande, laquelle se partage, par simple pression entre les doigts, en fragments d’une couleur brunâtre répandant une odeur fort agréable et possédant une saveur plus ou moins amère selon les espèces. A ce moment, on fait tomber le cacao dans une caisse de tôle, où on l’abandonne au refroidissement, sur une épaisseur de 10 centimètres.

Le brûloir dont on vient de parler est de beaucoup le plus répandu. Dans l’usine de M. Potin on voit un torréfacteur qui permet de griller 100 kg à la fois et dont la manœuvre est entièrement automatique.

Divers essais ont été faits pour réaliser d’une manière continue l’alimentation des torréfacteurs, mais on n’est pas encore arrivé à des résultats satisfaisants en raison de la difficulté du réglage de l’entrée et de la sortie des graines.

Concassage et triage du cacao. Ces opérations ont pour but de séparer du grain de cacao la coque qui le recouvre ainsi que le germe, sorte de petit prisme très dur à broyer. Au moment du concassage les graines ne doivent pas être froides sous peine de donner beaucoup de poussière ; si au contraire, elles sont trop chaudes elles donnent seulement de gros fragments : le degré de chaleur convenable est affaire de métier. Les petites chocolateries utilisent pour le triage du cacao, des tarares analogues à ceux qu’on emploie en agriculture pour ventiler les céréales.

La figure 201 montre un de ces appareils, surmonté d’un moulin concasseur. Ce dernier est formé d’une trémie au fond de laquelle se meuvent, par l’intermédiaire d’une courroie, deux cylindres cannelés qui entraînent et broient le cacao entre leurs dentelures. Le produit tombe sur deux grillages placés l’un au-dessous de l’autre et animés d’un mouvement alternatif ; ces grillages ont pour but de diviser et de répartir également le mélange d’amandes et de coques avant qu’il ne soit soumis au courant d’air lancé par le ventilateur à palettes indiqué à droite de la figure. Les coques sont entraînées dans une chambre de dépôt tandis que les fragments d’amandes plus lourds tombent sur un plan incliné dont on aperçoit l’extrémité inférieure sous le ventilateur. Ainsi qu’il est facile de le voir ce plan est constitué par un grillage maintenu dans un cadre en bois ; les mailles de ce grillage, longues et peu larges, livrent passage aux germes tandis que les grains de cacao glissent à sa surface. L’extrémité supérieure du cadre qui maintient le grillage, est recouverte partiellement d’une planchette mobile entre deux coulisses disposées sur les montants du tarare ; la hauteur de cette planchette doit être telle que le ventilateur entraîne le moins possible de cacao avec la coque ce qu’on reconnaît à l’aspect de cette dernière. Néanmoins, il y a toujours des fragments d’amandes entraînés et comme au sortir de l’appareil ils se déposent les premiers, on les retrouve dans la portion de coque voisine du tarare ; cette portion est ventilée de nouveau de façon à réaliser une séparation plus complète. Le cacao trié et ventilé est livré à des ouvrières éplucheuses qui séparent les débris de bois et les grains gâtés.

Dans les chocolateries un peu importantes on emploie de grands appareils dits trieurs ventilateurs où le cacao est débarrassé de la coque et du germe, puis divisé par ordre de grosseur, d’après les mêmes principes que ceux que l’on vient d’exposer.

Le cacao perd, en moyenne, 20 à 22 % de son poids à la suite des opérations que nous venons de passer en revue ; les caraques livrés perdent jusqu’à 27 %.

Broyage du chocolat. Le cacao torréfié, soumis à l’action de meules sur une aire un peu chaude ne tarde pas, grâce à la proportion de matière grasse qu’il renferme, à se réduire en pâte fluide à laquelle on ajoute peu à peu le sucre nécessaire, pour arriver à la consistance légèrement molle que présente le chocolat à la température de 30 à 35°. Cette opération s’effectue, chez M. Menier, sous des meules horizontales qui ressemblent beaucoup à celles usitées dans la meunerie. Les broyeur qu’emploie M. Lombart sont formés d’une sorte de moulin en granit où la distribution des amandes se fait uniformément au moyen d’une lama tournant autour d’un axe maintenu au fond d’une trémie qu’on charge de cacao. Le moulin proprement dit est constitué par un cône en granit tenu la pointe en haut à l’aide d’un arbre vertical, cet arbre communique au cône un mouvement de rotation à l’intérieur d’une cavité également conique creusée dans un bloc granitique ; le tout est entouré d’une chemise extérieure. L’échauffement qui résulte du frottement entre les deux surfaces est suffisant pour réduire le cacao en pâte fluide qu’on porte dans le mélangeur où on l’additionne de sucre et d’aromates. Certains mélangeurs sont composés d’une sole dormante parcourue par trois galets cylindriques dont les bases moyennes sont tangentes à trois circonférences différentes du cercle de l’aire, de telle sorte que presque toute la surface de cette dernière est parcourue par les galets. Le sucre pulvérisé et tamisé est ajouté en proportion telle que le poids total de la masse introduite dans le mélangeur n’excède pas 80 kg.

Dans la plupart des chocolateries, le broyage du cacao et l’addition du sucre se font simultanément dans le mélangeur.

Cette machine (fig. 202) estforméed’une aire en granit ohaufffée à 35-40° par un serpentin de vapeur ou plus généralement par des chaufferettes en tôle dites cagniards, qu’on charge de braisette le matin pour le travail de la journée, et le soir pour entretenir la pierre chaude durant la nuit. L’aire de granit est animée d’un mouvement de rotation par un système d’engrenages communiquant avec les poulies qu’on voit à gauche de la figure. La matière recouvrant cette meule courante est soumise à l’action de deux lourds galets de granit excentrés, mobiles autour d’axes horizontaux. On comprend facilement quelle est la perfection du mélange dans cette machine. Si l’on considère que la vitesse des différentes portions de la masse de chocolat est d’autant plus accélérée que ces portions sont plus rapprochées du centre de l’aire, tandis que la vitesse de rotation du galet est sensiblement la même sur tous les points de sa surface de révolution, on comprend que la matière soit déchirée en tous sens, d’où il résulte un mélange intime des divers éléments. Un rebord, circulaire métallique s’oppose à la projection du chocolat au dehors.

Les axes de rotation des galets ne sont pas fixes ; ils sont maintenus dans un plan vertical par des coulisses supportées par les piliers que montre la figure ; ces coulisses leur permettent de se soulever lorsqu’ils rencontrent des fragments de sucre un peu gros, car c’est généralement en morceaux qu’on introduit le sucre dans les mélangeurs. Des couteaux ramasseurs situés au centre et à la circonférence de l’aire ramènent continuellement la masse sur le passage des galets. La figure 202 montre, en outre, près du pilier de droite, la jambe de support d’un couteau affectant la forme d’un T renversé, lequel est animé d’un mouvement de rotation par l’intermédiaire de roues d’engrenages disposées dans un des trois bras qui réunissent les piliers ; ce couteau a pour but de racler la surface du granit et de séparer ainsi les fragments qui lui sont adhérents.

Dans les mélangeurs de M. Hermann l’aire est tournante, mais le rebord est fixe et c’est lui qui supporte les ’coulisses où se meuvent de bas en haut les galets qui sont cylindriques.

Les mélangeurs les plus répandus ont une aire de 1,40 m de diamètre ; les charges sont de 35 kilogrammes en moyenne. Le temps nécessaire pour un bon mélange age étant d’une heure environ, on évalue à 300 kilogrammes le travail d’une journée de dix heures. Lorsque le mélange est bien homogène on le recueille dans une caisse en tôle étamée et on le porte aux broyeuses, machines destinées à finir la pâte, en amenant ses divers éléments à un état de division très grand.

La broyeuse que montre la fig. 203 se compose de trois cylindres en granit dont les axes métalliques tournent librement dans des coussinets maintenus dans des glissières ; les coussinets du cylindre du milieu sont fixes tandis que les autres sont mobiles/de telle sorte qu’en les éloignant ou les rapprochant on serre plus ou moins les cylindres d’avant ou d’arrière contre celui du milieu.

Le mouvement reçu par l’intermédiaire de la poulie située à gauche de la figure est communiqué aux cylindres par un système de roues d’engrenages dont les diamètres sont calculés de façon que le cylindre d’avant fait généralement cinq tours, pendant que celui du milieu n’en fait que trois, et le cylindre d’arrière un seulement.

Le chocolat est jeté dans une trémie dont les côtés parallèles aux axes de rotation sont coupés à une petite distance des cylindres, tandis que les deux autres faces sont constituées. par des planchettes dont la partie inférieure s’applique exactement sur les deux cylindres. Ces derniers s’emparent de la pâte, l’écrasent entre leurs surfaces et comme le broyeur du mi lieu -va le plus vite, c’est lui qui entraîne le chocolat et va le soumettre à la pression du cylindre d’avant, celui-ci, à son tour animé d’un mouvement plus rapide, s’empare de la pâte qu’il ne tarde pas à abandonner au contact d’une racle métallique qui la fait tomber dans une caisse en tôle.

Le broyeur Beyer est à fonction continue, il est muni de trois ou cinq cylindres qui déversent la pâte l’un dans l’autre et donnent un broyage progressif et régulier (fig. 204 ;).

La conduite des broyeuses est extrêmement délicate ; il s’agit, en effet, de veiller à ce que l’écartement des cylindres soit gradué d’après la finesse qu’on désire ; de plus, cet écartement doit être le même sur toute la longueur des cylindres. Pour réaliser cette dernière condition, M. Debatiste guide la marche des coussinets dans les glissières par des tiges de longueurs égales dépendant d’excentriques semblables fixés sur un axe qu’on voit à droite de la figure ; cet axe peut être animé d’un mouvement de rotation extrêmement faible au moyen d’une roue à dents sur laquelle agit une vis sans fin mue par une manivelle.

Dans les broyeuses construites par M. Hermann, la partie inférieure des paliers qui supportent les cylindres est seule maintenue dans une coulisse et sa marche est réglée par une vis qui la traverse ; cette ’Vis, maintenue fixe à une de ses extrémités, porte à l’autre bout une roue dentée qu’on peut faire tourner au moyen d’une vis sans fin.

Les chocolateries un peu importantes possèdent cinq ou six broyeuses, ce qui correspond au nombre de passes nécessaires à la préparation d’une pâte suffisamment fine ; avec une installation semblable, le broyage du chocolat suit une marche continue et on n’a qu’à régler une fois pour toutes l’écartement des cylindres, on peut arriver avec six broyeuses à trois cylindres de un mètre de longueur à préparer 2,500 kg de chocolat en onze heures de travail.

M. Menier, à Noisiel, utilise des broyeuses beaucoup plus puissantes que celles que nous venons de citer ; elles sont à cinq cylindres et permettent de fabriquer des quantités considérables de chocolat ; ces machines n’ont d’utilité que dans une usine comme celle de M. Menier, où l’on fabrique 25,000 kilogrammes par jour.

Dressage du chocolat. Au sortir des broyeuses le chocolat n’a plus le liant nécessaire pour un bon moulage, aussi est-on obligé de faire revenir la pâte, c’est-à-dire de l’amollir en la portant dans des caisses en tôle au sein d’une étuve chauffée à 50°. Ce réchauffage est suivi d’une trituration qui peut s’effectuer, soit dans le mélangeur décrit ci-dessus, soit dans une cuvette analogue à celle que montre la figure 205. La surface de cette cuvette est parcourue par des galets animés d’un mouvement de rotation par l’intermédiaire de l’arbre central ; ces galets sont mobiles dans le sens de la hauteur, ce qui leur permet de se soulever lorsqu’ils rencontrent des morceaux de pâte volumineux. Des couteaux fixés à l’arbre moteur servent à détacher la pâte qui adhère aux parois du mélangeur. On retire le chocolat lorsqu’il est bien ramolli et on le porte sur une grande table en marbre, en bois, ou en granit, maintenue tiède par des chaufferettes placées dessous ; la pâte est battue sur cette table par des ouvriers, puis introduite dans la boudineuse où elle est soumise à une grande pression qui a pour résultat d’expulser les bulles d’air emprisonnées dans sa masse. C’est Devinck qui a eu l’idée d’appliquer la vis d’Archimède à la compression du chocolat.

La boudineuse généralement employée est représentée par la figure 206 ; elle se compose d’une trémie métallique, au fond de laquelle se trouve une vis hélicoïdale animée d’un mouvement de rotation par l’intermédiaire d’une des poulies que l’on voit à la gauche de la figure. Le chocolat entraîné par le pas de vis est poussé dans un espace tronc-conique dont la’ petite base est située à l’extérieur ; on obtient, de cette façon, un boudin qu’on reçoit sur une petite tablette où on le coupe à l’aide du couteau disposé à l’orifice de la boudineuse, en morceaux du poids approximatif de 250 grammes généralement. Ce poids est obtenu exactement, à l’aide de la balance, par un ouvrier qui place les boudins au fur et à mesure des pesées dans des moules en fer blanc. Les moules de tablettes de 250 grammes sont divisés en plusieurs compartiments et portent généralement en relief, soit le nom du fabricant, soit la désignation spéciale du chocolat. Les moules sont disposés, au nombre de 20, sur une planchette à bords relevés qu’on abandonne dans une étuve où le métal prend une température égale à celle du chocolat ; de cette façon, on évite les marbrures que présentent fréquemment les tablettes de chocolat dressé dans des moules froids. Lorsque la planchette est garnie de 20 fois 250 grammes de chocolat, soit 5 kilogrammes en tout, on la porte sur la tapoteuse.

La tapoteuse est un instrument fort ingénieux, inventé par M. Chaumeau. Il se compose (fig. 207) d’Une table à rebords dont le dessous porte, à une petite distance de chacun des coins, une tige de fer qui entre à frottement libre dans des œillères fixées au bâti de la machine. Ces quatre guides servent à maintenir la table horizontale lorsqu’elle reçoit les secousses que lui communiquent deux roues à rochet venant choquer simultanément contre deux dents fixées sur une ligne correspondant au milieu de la table, dans le sens de la largeur.

Ces roues sont animées d’un mouvement de rotation par l’intermédiaire des poulies indiquées à droite de la figure. On peut, à l’aide d’une poignée, faire agir les roues à rochet ou isoler la table de leur action ; pour cela, la table porte, fixées à une certaine distance de ses deux plus longs côtés, deux planchettes ABCDE. La partie AED de chacune de ces planchettes s’adapte exactement sur un autre AEDGH portant un bouton. Les boutons T des deux planchettes sont embrassés par les branches des deux fourches F fixées sur une tige métallique qu’actionne la poignée P. Le système BCGH se meut dans une rainure ménagée sur deux côtés du bâti. La figure 208 indique la disposition du système lorsque la table est soumise à l’action de la roue à rochet. Dans la fig. 209 on voit que la poignée poussée vers la gauche a fait glisser la planchette AGHD dans la rainure ce qui a eu pour ’résultat d’élever ABCD et par conséquent la table, de telle façon que cette dernière échappe à l’action de la roue dentée.


Pendant que les moules sont secoués violemment, l’ouvrier répartit uniformément la pâte, en promenant le bras dans toutes les directions et lorsque la surface du chocolat est bien lisse, il imprime trois marques indiquant, l’une la qualité du chocolat, l’autre le jour du dressage et la troisième le signe spécial de l’ouvrier ; il suffit de tapoter un peu -les tablettes pour faire disparattre la dépression qui résulte des marques, tout en les la.issant visibles. Un bon ouvrier met en moyenne dix minutes pour dresser 5 kg de chocolat, soit 30 kg à l’heure et 300 kg par journée de dix heures. Pour que le chocolat puisse être démoulé, il faut le refroidir brusquement afin de produire un retrait qui permette de séparer la tablette du moule.

Le démoulage se fait dans le sous-sol des usines qui possède généralement une fraicheur suffisante ; cependant, lorsque la fabrication est importante, la température peut s’élever au point de retarder assez le démoulage pour qu’il en résulte un arrêt et qu’on soit obligé de recourir à la réfrigération artificielle.

Dans la belle usine de la Compagnie Coloniale il y a de vastes sous-sols où se trouvent d’immenses tables en pierres du Jura qui, parait-il, est très conductrice de la chaleur, et permet de démouler assez rapidement.

Dans l’usine de M. Lombart, le chocolat est descendu de l’atelier de dressage dans la cave par un ascenseur disposé d’une l’acon très ingénieuse. L’appareil consiste essentiellement en un plateau de tôle sur lequel l’ouvrier dépose les moules ; ce plateau forme le fond de l’ascenseur et peut glisser entre deux des côtés de ce fond de façon à le découvrir entièrement. La plaque étant chargée de moules, on laisse descendre l’ascenseur jusqu’à ce que sa partie inférieure arrive à une petite distance de la table de refroidissement sur laquelle l’ouvrier dépose les moules en tirant, à l’aide d’une corde, la plaque qui les supporte. Cette dernière revient occuper sa position, lorsque l’ascenseur remonte, au moyen d’un galet cylindrique qui, en roulant sur un rail incliné disposé dans la cage de l’ascenseur, pousse peu à peu la plaque dans les rainures.

La table de refroidissement, brevetée par MM. Lombart et Billaudot, consiste en une série de lames de tôle perforées, ayant sensiblement les dimensions des tables de dressage et réunies par des charnières dans le sens de leur longueur. Le mouvement de cette toile sans fin est réglé par deux sortes de prismes dont les faces sont sensiblement égales, comme surface, aux lames dé tôle qui constituent la table ; ces deux prismes sont animés d’un mouvement de rotation très lent. La table est renfermée dans une grande caisse à l’une des extrémités de laquelle a lieu l’introduction des moules tandis qu’à l’autre arrive un courant d’air froid. Cet air est puisé dans les galeries d’anciennes carrières où la température, sensiblement uniforme, est de 12° environ. L’air arrive par un puits situé à l’extrémité de ces galeries, de sorte que le courant est soumis au contact des parois sur une grande longueur avant d’aboutir au ventilateur qui l’envoie dans le réfrigérant. La longueur de la table de refroidissement et le mouvement dont elle est animée sont réglés de.façon à ce que le démoulage du chocolat n’offre aucune difficulté, ce qui arrive le plus souvent au bout d’une demi-heure : les tablettes séparées des moules sont envoyées, par un ascenseur, dans l’atelier de pliage.

Dans certaines usines, on utilise la basse température de l’eau de puits pour le refroidissement des moules ; ces derniers sont déposés SUI’ des tables métalliques creuses à l’intérieur desquelles circule l’eau. Ce procédé, ainsi que celui qui consiste à refroidir le chocolat par simple exposition dans une cave ont l’inconvénient d’être lents, surtout en été, et d’être, par conséquent, une cause de retard si on doit suffire à des demandes pressantes. La réfrigération artificielle est sur ce point bien préférable ; elle a été réalisée par Devinck, il y a longtemps déjà, au moyen de l’appareil Carré. On peut employer naturellement, tout autre appareil permettant de produire du froid. A Noisiel, on emploie le procédé Giffard.

M. Garlandat utilise l’abaissement de température qui résulte de la volatilisation rapide de l’eau sous l’influence de l’agitation. L’eau arrive en couche mince sur une toile métallique placée à proximité d’un large tuyau où de l’air est insufflé par un ventilateur. L’eau est alors divisée en fines gouttelettes qui, en se vaporisant partiellement, déterminent l’abaissement de température de l’air qu’on dirige alors vers les salles de démoulage.

MM. Guérin-Boutron utilisent avec succès la machine réfrigérante de M. Raoul Pictet. Dans cette machine le froid est produit par l’ébullition de l’acide sulfureux anhydre : ce corps bout à -10° sous la pression atmosphérique. Cette machine se compose d’un seul corps de pompe portant deux soupapes à chaque extrémité, soit quatre en tout. Deux de ces soupapes sont reliées par un tuyau au récipient renfermant l’acide sulfureux liquide et les deux autres au récipient où s’opère la condensation. Lorsque le piston monte, par exemple, une des soupapes a sa partie inférieure en relation avec la provision d’acide sulfureux : une partie de ce corps se réduit ’en vapeur et produit un abaissement de température de la solution saline incongelable qui circule autour du récipient. Une fois que le piston a atteint l’extrémité de sa course, le mouvement de descente se produit : la soupape ouverte se ferme et celle reliée au cylindre de refoulement en s’ouvrant permet aux vapeurs d’aller se condenser sous l’influence de la pression produite par le piston. L’élévation de température qui se produit est absorbée, comme nous l’avons dit, par un courant d’eau aussi froide que possible. Le jeu des soupapes de la partie supérieure du corps de pompe est identiquement le même que celui que nous venons de décrire.

Pour l’application de la machine Pictet à la chocolaterie on emploie des tables de démoulage métalliques, en fonte, de forme spéciale, refroidies par un courant d’eau maintenu à une température constante de 9 à 10°C.

Le chocolat en moules, étendu sur les tables, est recouvert par des pupitres mobiles qui forment, quand ils sont abaissés, un conduit à l’intérieur duquel un ventilateur fait circuler un courant d’air, plus froid que les tables elles-mêmes. Ce courant, gazeux après avoir parcouru toute la longueur des pupitres, est réaspiré par le ventilateur.

Avant d’être dirigé sur les tables, l’air est refroidi au contact des parois métalliques de la machine à glace, maintenues à 3 ou 4°C au-dessous de zéro ; il se fait en même temps une dessiccation énergique de cet air et toute l’humidité qu’il contient se dépose, sous forme de givre, contre les parois de l’appareil réfrigérant.

Depuis que MM. Guérin-Boutron utilisent la réfrigération artificielle, ils peuvent démouler le chocolat après quinze minutes de refroidissement, tandis qu’avant, trente minutes étaient nécessaires. De plus, ils n’ont plus cette masse de déchets qu’occasionne le démoulage lorsque le chocolat n’est pas suffisamment froid, comme cela se présentait fréquemment en été.

Pliage. Le chocolat, avant d’être livré à la consommation, est généralement entouré d’une feuille d’étain destinée à le préserver de l’humidité, puis d’une feuille de papier comme enveloppe protectrice.

La feuille d’étain est obtenue par passage des lingots entre des laminoirs, puis elle est battue à la main.

Le chocolat de la maison Potin est vendu dans des cartonnages fabriqués mécaniquement à l’aide d’une machine très curieuse qui colle à la fois, sur les deux faces d’une feuille de carton, deux feuilles de papier dont l’une est blanche et l’autre porte la vignette de la maison. La machine emboutit en même temps la feuille de carton de telle sorte qu’elle lui donne la forme de la tablette de chocolat qu’elle devra recouvrir.