Pour l’intelligence des détails donnés sur la fabrication des porcelaines et faïences japonaises, nous croyons devoir indiquer brièvement la nature et la valeur des mesures en usage au Japon.

On ignore quels étaient les poids et les mesures en usage dans l’antiquité. L’histoire nous apprend pourtant qu’en l’année 713, correspondant à la sixième année de la période Wado, sous le règne de l’empereur Gemmio, le gouvernement fit distribuer des poids et des mesures (fixés par lui).

Les relations avec la Chine étant déjà assez suivies à cette époque, il est probable que le gouvernement japonais établit son système de poids et de mesures d’après celui des Chinois. Les mesures en ivoire conservées dans le temple de Todaiji à Nara, sont un peu plus courtes que celles dont on se sert actuellement.

Mesures - Les mesures dont on fait usage de nos jours sont en laiton, en baleine, en acier ou en bambou. Elles sont divisées d’après le système décimal. Le shaku ou pied japonais sert d’unité ; il se divise en sun, bu, rin et mô. Un sun vaut 1/10 de shaku , 1 bu 1/10 de sun ; 1 rin 1/10 de bu et 1 mô 1/10 de rin. Le seul multiple du shaku est le jô qui égale 10 shaku, Le shaku vaut 0,30303 m.

Il y a deux sortes de shaku : l’une que nous venons de décrire, dite kane shuku, et l’autre dite kujira shaku, qui a une longueur supérieure de 25 %, et qui est uniquement employée pour mesurer les étoffes.

Bien que l’on ne se servit autrefois que de ces deux mesures, il arrivait pourtant qu’elles variaient en longueur selon les localités, Cet état de choses a cessé d’exister ; car le gouvernement a fait distribuer de nouvelles mesures dans toutes les parties du Japon, mesures basées sur les anciens étalons. En effet, au mois d’août 1875 (8^e mois de la 8^e année de Meiji), parut un décret défendant l’emploi de mesures autres que celles que le gouvernement venait d’adopter.

Le masu, ou mesure de capacité japonaise, est employé pour mesurer les liquides, les grains, etc. Parmi les mesures qui portent ce nom, celles qui sont employées pour les grains se nomment koku masu , les autres rnidyu masu. Les koku masu sont bordés de fer et divisés diagonalement par une tringle de fer. Ces mesures sont généralement faites avec le Hinoki (Chamœ cyparis obtusa) ; toutefois, nous ferons remarquer que les rnidyu masu n’ont ni bordure en fer ni tringle intérieurement.

Le koku masu d’un sho a 4 sun 9 bu de côté et une profondeur de 2 sun 7 bu 1 rin intérieurement. La tringle en fer a 1 bu 8 rin de largeur et 1 bu 9 rin 5 mô d’épaisseur.

Les midzu masu sont identiques, moins la tringle en fer. Ces deux sortes de mesures contiennent 64 sun 8 bu 2 rin 7 mô cubes. Ce qui correspond à 1,803906 litre.

Ces mesures de capacité sont aussi basées sur le système décimal et se divisent en shô, gô, shaku, sai, satsu, Les multiples sont le to, qui vaut 10 shô, et le koku, qui vaut 10 to.

Poids. - Il existe plusieurs espèces de balances. La plus répandue est la romaine ; les balances ordinaires à deux plateaux sont rares. Le fléau de la romaine est en bois ou en ivoire. Un des bras porte un plateau en cuivre jaune ou un crochet. Le poids, qui est invariable, est ou en cuivre jaune ou en fonte quand il est d’une certaine grosseur. L’unité de mesure est la momme, qui égale 3,7565217 grammes. Ses sous-multiples sont le fun, le rin et le mô. Son seul multiple est le kuwan qui vaut 1000 momme.

On se sert aussi, dans certains cas, d’un poids nommé kin, qui égale 160 momme ou 601,04 grammes. Il y a également des kin valant 120 momme ou 100 momme seulement.

L’origine de la céramique japonaise remonte à la plus haute antiquité : elle est en effet mentionnée dans des livres historiques publiés environ 660 ans avant J.-C. Tout nous porte à croire que, même avant cette époque, on s’était occupé de cet art, bien que l’on ignore les procédés employés, ainsi que les noms des lieux de fabrication. Dans le courant de l’année 660 avant J.-C., on fabriqua des poteries diverses dans la province de Yamato ; les matières servant à cette fabrication étaient des argiles provenant de la montagne d’Amanokakuyama, district de To ichi. C’est là le premier centre de fabrication connu. Les rares spécimens des poteries de cette époque parvenus jusqu’à nous sont faits à la main et de deux couleurs, rouge et noir. En l’an 27 avant J.-C, des Coréens, venus dans la province d’Omi, fabriquèrent des poteries plus dures que celles existant jusqu’alors.

Deux cents ans après Jésus-Christ, la céramique avait déjà fait des progrès, et l’histoire nous dit que, en l’année 400, on établit des fabriques de poteries dans lei cinq provinces qui suivent : Setsu, Yamashiro, Ise, Tamba, Tajima. En 720, un prêtre nommé Giyogi, natif du district d’Otori, province d’Idzumi, inventa le tour ; à partir de ce moment, l’art de la céramique semble prendre son essor et se perfectionner rapidement. L’on se mit en effet à employer les moyens connus des Chinois et des Coréens, et de grandes manufactures furent établies dans les provinces de Bizen, Hizen, Owari, etc. - En 1510, on voit apparaître pour la première fois au Japon la porcelaine proprement dite. Grâce aux manufactures établies dans les provinces de Hizen et d’Owari, ainsi que dans la ville de Kioto, l’art de la céramique fait de rapides progrès et tend à prendre l’importance qu’il a de nos jours.

Il y a au Japon trois genres bien distincts de produits céramiques :

1. la faïence, représentée par l’Awata yaki, le Satsuma, l’Awaji yaki, etc. Ces faïences se composent de kaolin. Leur glaçure comprend des matières de la nature du feldspath, de la lessive et divers métaux. Les grès cérames, fabriqués avec une argile dure, qui sont quelquefois recouverts d’une glaçure, portent le nom de Banko yaki.
2. La porcelaine, composée de silice plus ou moins pure, de quartz, de felsite, de feldspath, de granite pulvérisé. La glaçure comprend de la silice, de la lessive et divers métaux. Ces porcelaines portent les noms d’Arita, Seto, Kyiomidzu yaki, etc. On colorie et décore ces porcelaines et ces faïences avec de l’or, de l’argent, du plomb, de l’étain, du cuivre, du chlorure d’or, de l’oxyde de fer, de cuivre, de fer noir, du protoxyde de manganèse, de cuivre, de l’oxyde de cobalt, de l’oxyde d’antimoine, de l’acétate de plomb, de l’acide nitrique, du chlore, de la potasse, de l’acide nitreux, du carbonate de potasse, du borax, de la lessive.

Les centres de fabrication les plus célèbres sont :

• Dans la province de Hizen : Arita, Karatsu, Okawachi, Mikawachi, Shiraïshi, Shida, Odashi, Yoshida, Matsugaya, Kamé yama et Omura.
• Dans la province de Satsuma : Naeshirogawa.
• Dans la province de Yamashiro : Fukakusa, Uji, Fushimi, Awataguchi, Mimuro, Mibosatsu, Kinkosan, Jwakura yama, Seikanji, Eiraku, Haku.
• Dans la province d’Owari : Seto, Tokomame, Inuyama, Oribe.
• Dans la province d’Omi : Shigaraki, Zeze.
• Dans la province de Mino : Tajimi.
• Dans la province de Yamato : Kori yama.
• Dans la province d’Ise : Banko,
• Dans la province de Bizen : Imbe.
• Dans la province de Higo : Yatsushiro.
• Dans la province de Kaga : Kutani, Ohio
• Dans la province de Setsu : Mita
• Dans la province d’Awaji : Iganomura.
• Dans la province d’Iwaki : Sôma.
• Dans la province de lIlusashi : Imado, Sumida gawa, Ota.
• Dans la province de Chikago : Yanagawa.
• Dans la province d’Idzumi : Sakai.
• Dans la province de Nagato : Toyo ura, Matsumoto, Hagi.
• Dans la province d’Idzumo : Matsuye, Fujina.
• Dans la province de Chikuzen : Takatori.
• Dans la province de Totomi : Shidoro.
• Dans la province d’Iga : Uyeno.

On trouve également des fabriques de porcelaine dans la province de Tamba,

I. Porcelaine d’Imari

Dans la province de Hizen, Arita est le centre de la fabrication de la porcelaine, qui y prit naissance en 1510. L’histoire nous dit en effet que vers la même époque, Gorodayu Shonsui, originaire de la province d’Ise, se rendit en Chine où il apprit à faire de la porcelaine et à construire les fours nécessaires pour cette fabrication. A son retour, il s’établit dans la province de Hizen et fut le premier fabricant de porcelaine qu’il y ait eu au Japon. Il construisit dans différentes parties de la province des fours à porcelaine et découvrit les matières nécessaires à la fabrication du produit nommé Sometsuke dont il fut l’inventeur. (Le Sometsuke est une porcelaine à fond blanc orné de dessins bleus peints sous la glaçure.) On ignore actuellement où se trouvait sa résidence.

Vers la fin de l’année 1590, Taiko Hideyoski fit une expédition en Corée, et un de ses généraux, nommé Taku, ramena de ce pays un Coréen du nom de Risampei qu’il établit dans son territoire pour lui faire fabriquer de la porcelaine. Ce Coréen se rendit plus tard au village de Tanaka (actuellement Arita) où il se mit à rechercher les matières nécessaires pour la fabrication de ses porcelaines. Ses recherches n’aboutirent à rien au début, pourtant il finit par trouver de la silice dans la montagne d’Idzumiyama, district de Matsura et put, à partir de ce moment, fabriquer des porcelaines fines et sans défaut.

Les résultats obtenus par Risampei engagèrent un grand nombre d’ouvriers à venir s’établir dans ce village dont l’importance augmenta de jour en jour.

Beaucoup plus tard un Japonais nommé Higashijima Tookuyemon, natif d’Imari (province de Hizen) apprit, sous l’intuition d’un Chinois résidant à Nagasaki, l’art de décorer et de colorier les porcelaines. Pendant les quelques années qui suivirent, Higashijima, aidé par un de ses compatriotes nommé Gosu Gombe, se livra à une série d’expériences et parvint finalement à décorer des porcelaines d’Arita avec de la poudre d’or et d’argent. Ce résultat obtenu, il se rendit avec ses produits à Nagasaki, et les vendit à des négociants chinois qui les exportèrent. Cette première exportation eut lieu en 1646.

A partir de cette époque, il entretint des relations commerciales suivies avec les négociants chinois, et de nombreux ouvriers japonais se mirent à apprendre l’art du décorateur.

Cette industrie commençait à devenir florissante, lorsque, par suite de la négligence des ouvriers, la valeur des produits commença à décroître : ceci eut une influence immédiate sur l’exportation qui se ralentit.

Vers 1750, le gouverneur de Nagasaki fonda une manufacture de porcelaines à Amakùsa dans le but d’exporter ses produits. Pour réunir les meilleures conditions de succès possible, il crut devoir engager des décorateurs et choisit les seize meilleurs d’Arita. Voulant aussi éviter que ces ouvriers pussent aller s’établir ailleurs, il fit paraitre un décret qui leur interdisait de quitter l’endroit ; ceci nous explique pourquoi encore de nos jours la profession de décorateur ne se retrouve que dans les familles, encore aujourd’hui au nombre de seize, des descendants de ces ouvriers.

Vers 1820, un grand négociant d’Arita, nommé Hisatomi Nozibe, vint à Nagasaki solliciter des Hollandais des commandes pour des assiettes et des tasses fines. Il se proposait en agissant ainsi de faire revivre l’exportation dont l’importance avait grandement diminué, ainsi que nous l’avons dit plus haut. Hisatomi, ayant remarqué que la glaçure composée de matières venant de la montagne d’Idzumi yama séchait très lentement, eut l’idée d’employer des matières provenant de Hirato qui, séchant beaucoup plus vite, lui feraient réaliser une grande économie de temps. Le même motif fait employer actuellement des matières venant des iles Goto. La fabrication des vases à fleurs commença à cette époque. On a donné le nom de Gokushin à la meilleure qualité de porcelaine d’Arita.

En 1770, un célèbre fabricant nommé Tsuji Kiheiji s’aperçut un jour, en retirant ses porcelaines du four, que plusieurs pièces en tombant les unes sur les autres s’étaient collées ensemble ; désirant se rendre compte de l’état de celle qui se trouvait au milieu, il cassa les autres et trouva une pièce admirablement cuite, fort belle, ce qui lui donna l’idée de cuire désormais ses porcelaines dans des espèces de cazettes, À partir de cette époque, se basant sur le résultat obtenu par Tsuji, on se servit, pour cuire les pièces fines et de valeur, de cazettes munies d’un couvercle. Pour rendre la fermeture hermétique, on entoure le point de jonction du couvercle et de la cazette d’une couche de glaçure annulaire qui, en se vitrifiant sous l’action du feu, remplit le but que l’on se proposait. Ce procédé est encore actuellement employé au Japon. Cette découverte, bien que due au hasard, prouve que Tsuji apportait le plus grand soin à son travail et prenait note de tout ce qui pouvait améliorer ses produits.

M. Tsuji Katsuzo, membre de la Koransha (compagnie pour la fabrication des porcelaines), est un des descendants de ce célèbre industriel.

Le gouvernement japonais a fait fabriquer par les meilleurs ouvriers d’Arita des objets en porcelaine, de formes et de dimensions différentes, qui, par la délicatesse de leurs contours et leur beauté, ont excité l’admiration du public à l’Exposition de Vienne en 1873. A la nouvelle d’une exposition devant avoir lieu à Philadelphie en 1876, MM. Fukazawa Eizaemon, Tsuji Katsuzo et Fukami Suminosùke, fabricants célèbres, ainsi que M. Tedzuka Kamenosùke, marchand de porcelaines, désirant mettre à profit le peu de temps qui leur restait pour se préparer à cette Exposition et faire voir les progrès réalisés depuis 1873, formèrent une compagnie à laquelle ils donnèrent le nom de Koransha. Les membres de cette compagnie se mirent à l’œuvre avec ardeur et firent fabriquer des objets qui obtinrent un grand succès à l’Exposition de Philadelphie. Le but de cette compagnie était de se servir des beaux modèles antiques, tout en tenant compte des exigences modernes et de produire ainsi des objets de valeur qui montreraient au public les progrès réalisés à Arita, dont les porcelaines était déjà si avantageusement connues. En présence d’efforts aussi soutenus, on peut prévoir, sans être accusé d’optimisme, des améliorations continuelles.

Les matières premières nécessaires pour la fabrication des produits céramiques, ainsi que les localités d’où on les extrait sont :

• Les matières premières employées pour la pâte provenant d’Idzumi yama d’Arita
• Le Ji hiki tsuchi (terre servant au rachevage), de même provenance.
• Les matières premières employées pour la glaçure, provenant d’Idzumi yama d’Arita et de Shirakawa yama, également d’Arlta.
• Les matières employées pour fabriquer les pièces craquelées provenant de Shirakawa yama d’Arita.
• Le Nori tsuchi (terre servant à la composition de la barbotine), provenant de Taru yama d’Arita.
• La terre servant à la fabrication des supports employés pour l’encastage.

Préparation des matières premières

Toutes les matières premières sans exception sont pulvérisées au moyen de pilons à bascule d’un genre tout particulier. Ces pilons se composent de longues poutres horizontales dont une des extrémités est recouverte d’une armure en fer destinée à broyer les matières contenues dans un mortier en pierre, et dont l’autre supporte une auge destinée à contenir de l’eau. On emploie ce genre de pilon partout où l’on peut profiter d’un petit cours d’eau.

Le poids de l’eau introduite dans l’auge soulève le pilon, et, lorsqu’elle s’écoule par suite de la pente donnée à l’auge, le pilon retombe dans le mortier et réduit en poudre son contenu.

Ces matières pulvérisées sont alors tamisées, puis soumises de nouveau à l’action du pilon jusqu’à ce qu’elles obtiennent un degré de finesse suffisant. Elles sont ensuite introduites dans un récipient spécial ; on verse alors de l’eau dessus, on agite le mélange, on laisse le tout reposer pendant un certain temps et finalement on décante. On place alors la pâte résultant de l’opération que nous venons de décrire sur des Cours qui, en la séchant, lui donnent la consistance voulue. Ce résultat obtenu, on coupe cette pâte en carrés ayant 1 shaku de côté et 2 sun d’épaisseur.

Façonnage

Pour cette opération, l’ouvrier prend un morceau de pâte et le pose sur une table, où il le pétrit des deux mains pour le rendre plus dense et plus homogène ; il lui donne, en le frappant avec les mains, la forme d’une boule, et, finalement, le place sur le tour qu’il met en mouvement au moyen d’une pédale. Il façonne ensuite ce bloc de pâte avec les deux mains, et, une fois l’opération terminée, il pose l’objet obtenu sur une planchette qu’il expose au soleil afin de le faire sécher. Lorsque la dessiccation est suffisante, il replace l’objet sur le tour, et au moyen d’un petit couteau lui donne l’épaisseur voulue, Ayant terminé cette opération, il prend un linge mouillé et essuie la pièce avec soin pour effacer les traces que le couteau ou ses mains auraient pu y laisser. En dernier lieu, on recouvre la pièce, avec un pinceau, d’une mince couche de barbotine, et on l’introduit dans un four à biscuit. On se servait autrefois de moules qui étaient fabriqués avec de l’argile ordinaire. Depuis l’Exposition de Vienne, on emploie quelquefois des moules en gypse semblables à ceux dont on se sert en Europe.

Cuisson

Pour cuire dans un four à biscuit, on le chauffe à petit feu, c’est-à-dire à une température équivalant au tiers de celle des fours à grand feu. Après cette première cuisson, on décore l’objet au moyen d’oxyde de cobalt recouvert d’une glaçure. On met alors les pièces ainsi préparées dans un four ordinaire où elles sont superposées. On ferme ensuite le four en ayant soin pourtant de laisser un petit trou pour l’introduction du bois de chauffage qui doit entretenir la température. Ce bois de chauffage consiste en morceaux de bois ayant 1 shaku 4 sun de longueur sur 1 sun de largeur. On en brûle 18000 toutes les douze heures. Pendant les cinq premières heures, on alimente le feu petit à petit ; pendant les sept suivantes, on l’active énergiquement. La cuisson terminée, on ouvre le four dont on retire une pièce que l’on plonge dans l’eau froide pour juger du degré de vitrification. Si le degré de cuisson est considéré comme étant suffisant, on referme le four que l’on laisse refroidir pendant trois jours complets s’il contient de petites pièces, et pendant six ou sept si les objets contenus sont de grande dimension ; on procède ensuite au défournement.

Préparation de la glaçure

La glaçure se compose d’argile blanche étendue d’eau et de la cendre du Distylium racemosum. La meilleure cendre est celle que l’on obtient en faisant brûler cette plante prise dans les montagnes de Mite (province de Satsuma). On en trouve pourtant aussi de la bonne provenant d’Obi (province de Hiugo) et de Kuma (province de Higo), Les procédés employés sont les suivants : on répand cette cendre par terre, on pose du charbon de bois au milieu, on l’allume, et on le recouvre ensuite avec cette cendre jusqu’à combustion complète, ce qui prend environ deux jours. Après refroidissement complet, on recueille le résidu que l’on jette dans l’eau et que l’on tamise ensuite.

Pour mélanger la cendre ainsi obtenue avec l’argile blanche, on opère de la manière suivante : on prend deux vases ; dans l’un, on met de l’argile blanche pulvérisée, que l’on dissout dans l’eau ; dans l’autre, on met la cendre que l’on fait dissoudre de la même façon. On prend alors un morceau de biscuit que l’on trempe dans l’une de ces deux dissolutions. En retirant le morceau de biscuit, on trouve un certain dépôt qui s’est formé à sa surface et qui a plus ou moins d’épaisseur. On répète ensuite l’opération dans l’autre dissolution pour obtenir un résultat analogue. Ceci fait, on s’assure, au moyen d’un couteau, de l’épaisseur respective de ces deux dépôts. Si la couche déposée est la même dans les deux cas, l’on procède au mélange. Si l’opérateur désire obtenir du vert comme couleur, il devra ajouter au mélange 40% d’oxyde de cobalt.

Proportions à observer pour bien mélanger ces deux dissolutions

• premier mélange : dissolution d’argile, 10 parties, dissolution de cendre, 4 parties.
• Deuxième mélange : dissolution d’argile, 10 parties ; dissolution de cendre, 5 parties.
• Troisième mélange : dissolution d’argile, 10 parties ; dissolution de cendre, 6 parties.

Dans le cas du premier mélange, si les pièces qu’il doit recouvrir sont destinées à occuper la partie la plus chaude du four à grand feu, on y ajoute une, deux ou même trois parties de craie.

Préparation de l’oxyde de cobalt

• 1^re Opération : On met de l’oxyde de cobalt (venant de Chine) dans un pot au biscuit, puis on le soumet à l’action du feu d’un four à biscuit. Cette opération donne deux résultats différents ; la meilleure qualité d’oxyde de cobalt devient verte, les autres qualités deviennent brunes. On procède ensuite à la classification, qui détermine trois qualités différentes.
• 2^e Opération : Ces différentes qualités d’oxyde de cobalt obtenues, on les broie séparément entre deux pierres meulières, après quoi on verse sur la poudre qui en résulte une infusion de thé, afin d’en faire une sorte de pâte. Ce résultat obtenu, on verse une quantité considérable d’eau sur la pâte afin de la délayer complètement et on laisse reposer le tout 1 pendant trois heures. Toutes les parties impures se déposent 1 au fond, tandis que le reste surnage. On enlève alors cette couche supérieure et on la mélange avec du sulfate de magnésie, ce qui la fait se précipiter. On décante ensuite l’eau qui recouvre ce dépôt et on le lave à plusieurs reprises avec de l’eau bien pure. Ces différentes opérations terminées, on conserve le produit jusqu’à ce que le moment de s’en servir soit venu. Ce moment arrivé, on ajoute au mélange une quantité d’eau variant selon le degré de consistance que l’on désire lui donner.

Proportions à observer pour la composition des matières colorantes

• Rouge : oxyde rouge de fer, une partie ; verre pulvérisé, 8 1/2 parties.
• Jaune : sulfate d’antimoine, 8 parties ; poudre de plomb, 40 parties ; verre pulvérisé, 200 parties.
• Vert : vert-de-gris, 6,5 parties ; poudre de plomb, 10 parties : verre pulvérisé, 50 parties.
• Vert (jaunâtre) : vert, 7 parties ; jaune, 3 parties.
• Vert (clair) : vert, 3 parties ; poudre de plomb, 10 parties ; verre pulvérisé, 50 parties.
• Blanc laiteux : poudre de plomb, 64 parties ; biscuit pulvérisé, 32 parties ; verre pulvérisé, 64 parties.
• Violet : oxyde de cobalt, 3 parties ; poudre de plomb, 6 parties ; verre pulvérisé, 30 parties.
• Carmin : feuilles d’or, 2 parties ; poudre de plomb, 50 parties ; verre pulvérisé, 50 parties.

Préparation des poudres d’or et d’argent

On réduit en feuilles excessivement minces l’or ou l’argent en le frappant ; et on le transforme en poudre en le mêlant pendant sept jours avec de la poudre de plomb. Quand on veut s’en servir, on mêle le tout avec de la colle forte liquide et on broie de nouveau le mélange. On emploie aussi quelquefois un autre procédé que voici : on dissout dans 18 parties d’acide nitromuriatique [1], 1 partie d’or pur et on y ajoute 100 parties d’eau distillée. Si l’on verse ensuite dans cette dissolution du sulfate de fer liquéfié, l’or se réduit en poudre et se précipite. On laisse reposer ; on enlève l’eau et l’on lave le dépôt à plusieurs reprises avec de l’eau tiède, puis deux ou trois fois avec de l’eau froide ; enfin on fait sécher la poudre pour la conserver. Au moment de s’en servir, on la mêle avec de la colle forte liquide. Les procédés employés pour la poudre d’argent sont semblables ; toutefois dans ce dernier cas, au lieu d’employer de l’acide nitro-muriatique, on se sert d’acide nitrique pur.

II. Faïence de Satsuma

Le prince de Satsuma, nommé Shimadzu Yoshihisa, fut un des généraux envoyés en 1592 en Corée par Taiko Hideyoshi.

À son retour de l’expédition en 1598, il ramena 17 potiers célèbres qu’il établit dans les deux provinces de Satsuma et d’Osumi ; plus tard, il rassembla tous ces ouvriers dans un endroit nommé Naeshirogawa pour leur faire pratiquer leur industrie. Ne se mariant jamais qu’avec des Coréennes, ces ouvriers conservèrent pendant longtemps leurs mœurs, leur langue et leur type distinctif. On trouve actuellement à Naeshirogawa 500 familles formant un total de 1450 individus qui exercent tous le métier de leurs ancêtres.

En 1630, un célèbre potier nommé Boku teigo découvrit du shiro tsuchi (litt. blanche-terre) dans les environs de Naesshirogawa ; cette importante découverte amena une amélioration sensible dans la fabrication des produits. C’est à partir de cette époque que l’on se mit à employer l’or, l’argent et les matières colorantes pour la décoration des faïences.

Matières premières entrant dans la composition de la pâte et de la glaçure — Provenances

1. Shiro tsuchi, employé dans ta composition de la pâte. Provenance : Sakaenoo, près de la montagne de Kirishima, province de Hiuga.
2. Idem. Provenance : village de Higashi kata à Ibusku, province de Satsuma,
3. Bara tsuchi. Même provenance.
4. Shiro ishi (litt. blanche-pierre), employé également pour la pâte et la glaçure. Provenance : montagne de Nomanotake à Kuseda, province de Satsuma,
5. Shiro suna (litt. blanc-sable), employé pour la pâte seulement. Provenance : village de Komi nato à Kaseda, province de Satsuma,
6. Shiro tsuchi, employé seulement pour la pâte. Provenance : village de Hajima à Kushi kino, province de Satsuma,
7. Idem, employé seulement pour la pâte. Provenance : Yamagano, province d’Osumi,
8. Banda, employé seulement pour ta glaçure noire. Provenance : Naga sato mura à Ichiku, province de Satsurna.
9. Terre noire, servant à composer la pâte des objets en faïence de cette couleur. Provenance village d’Isada à Ichiku, même province.
10. Idem. Provenance : Kamogawa à Ichiku, même province.
11. Chikada tsucki (terre de Chikada), d’un emploi analogue. Provenance : village d’Isada à Ichiku, même province.
12. Terre Noire d’un emploi analogue. Provenance : village de Tera waki à Ijuin, même province.
13. Idem. Provenance : village de Kuginono à Ijuin, même province
14. Idem. Provenance : village de Noda à Ijuin, même province.
15. Kira ra tsuchi (litt. terre jaune brillante). Provenance : village d’Isada à Ichiku, même province.
16. Terre d’un rouge tirant sur le violet, employée pour la glaçure seulement. Provenance : village de Yuda à Ichiku, même province,
17. Terre employée pour la glaçure. Provenance : village de Konaga yoshi à Nagayoshi, même province.
18. Terre noire employée dans la composition de la pâte. Provenance : Shimomura à Hioki, même province.
19. Terre servant à la composition de la pâte. Provenance : Kusawara mura, même province.
20. Idem. Provenance : Hirays mura à Kushigino, même province.
21. Pierre employée pour la glaçure rouge. Provenance : Kamuridaké à Kushigino, même province.
22. Pierre employée pour la glaçure du céladon. Provenance : Sasanodan à Koriyama, même province.
23. Terre employée pour la glaçure des vases destinés à contenir des liquides. Provenance : Ishiki mura, même province.
24. Hagushi tsuchi (terre de Haguchi). Provenance : Saï bara, même province.
25. Shiro suna (blanc-sable), employé pour la glaçure. Provenance : Yoshlda, même province.
26. Terre employée pour la pâte. Provenance : Odani à Kirishima, province de Hiuga.
27. Idem. Provenance : Yumori à Kajito, province de Satsuma.
28. Sable d’un emploi analogue. Provenance : Mikaeri no suka, même province.
29. Shiro tsuchi d’un emploi analogue. Provenance : Yumori, même province.
30. Shiro suna, employé pour la glaçure. Provenance : Kubono, même province.
31. Akahanseki d’un emploi analogue. Provenance : Oyamada mura, même province [2].

Préparation des matières premières entrant dans la composiition de la pâte

Les matières premières servant à lacommposition de la pâte sont divisées en trois catégories, selon leur qualité. Les matières premières de la meilleure qualité exclusivement réservées pour la fabrication des Nishikidé (faïences coloriées et décorées d’une grande valeur) sont d’abord broyées, tamisées, versées dans l’eau, puis passées à travers un nouveau tamis très-fin en soie. Cette opération est répétée un grand nombre de fois jusqu’à ce que l’on obbtienne une poudre presque impalpable que l’on fait alors sécher sur des planchetles en bois. Les procédés employés pour la seconde et pour la troisième qualité sont analogues mais moins minutieux.

Préparation de la glaçure

Pour ce genre de glaçure, on emploie de la pierre blanche de Kaseda broyée et de la cendre d’Ilex crenata de Quercus crispula et d’autres bois durs.

Composition de la pâte des pièces blanches

Les proporrtions que l’on garde généralement en opérant le mélange sont les suivantes : terre blanche de Kirishima 1 to 5 sho, terre blanche d’Ibustùku 3 to, terre blanche de Hajima 1 to, bara tsuchi d’Ibusùku 1 to, sable blanc de Kaseda 5 to. Quand ces différentes matières ont atleint le degré de pureté voulu, on les mélange et on les réduit en pâte au moyen d’eau. Cette pâte obtenue, on la met sur une sorte de table où on la bat environ 3000 fois avec des maillets en bois ; on l’enferme ensuite dans un vase ou dans une caisse fermant d’une manière hermétique et on la laisse séjourner ainsi pendant 50 jours, au bout desquels on la frappe de nouveau.

Au moment de procéder au façonnage et avant de passer la pâte au four, on lui donne encore quelques coups de maillet. Règle générale : Cette pàte s’améliore avec le temps. Il est bon de remarquer que les proportions varient quelqueefois selon la nature et l’état des matières premières.

Construction des fours

Le système dont nous allons parler ici est d’origine coréenne ; il est, du reste, fort défecctueux.

Les fours sont construits de la façon suivante : les fondaations sont en briques et le reste en argile. La partie antérieure est moins élevée que la partie postérieure ; la première est, en outre, munie d’un orifice d’une certaine grandeur servant de foyer. La longueur totale du four est de 150 à 200 shaku, sur une hauteur de 5 shaku environ. Sur les côtés, à droite et à gauche, se trouvent de petits trous destinés à l’aliimentation du feu. On commence par allumer le foyer prinncipal situé à la partie antérieure, et on entretient la combustion en jetant des morceaux de bois par les trous latéraux. Ce mode d’alimentation présente plusieurs inconvénients ; d’abord on risque de renverser les objets contenus dans le four, ou de les couvrir de cendres qui adhèrent à la pâte ; enfin on ne peut avec ce système obtenir une température égale. Ce four consomme 250 fagots en 60 heures. Pour les grands fours à moule, on brûle 45 fagots en 36 heures. Du reste, la quantité de bois consommée varie suivant la saison.

Préparation de l’or et de l’argent employés pour la décoration

Les moyens employés pour cette préparation ne difffèrent pas des procédés ordinaires ; toutefois lorsqu’il s’agit de faïence, on ajoute à la poudre dont on se sert une petite quantité de borax. Il faut avoir soin de n’employer que les meilleures qualités de poudre d’or ou d’argent ; car, autrement, si la cuisson était trop longue et le feu vif, l’effet de la décoration serait considérablement amoindri.

Proportions à observer dans le mélange des matières colorantes

• Rouge : verre pulvérisé, 10 momme ; poudre de tônotsuchi, 3 momme ; vermillon, dit Benigora, 21/2 monime ; poudre de silice, 2 momme.
• Bleu : verre pulvérisé, 10 momme ; poudre de tônotsuchi, 3 momme ; vert-de-gris, 1 1/2 monime ; poudre de silice, 2 momme.
• Jaune : verre pulvérisé, 10 momme ; vermillon, dit Kômio, 3 momme ; poudre de silice, 3 momme.
• Blanc : verre pulvérisé, 10 momme ; poudre de tônotsuchi, 4 momme ; poudre de silice, 5 momme,
• Bleu foncé : verre pulvérisé, 10 momme ; verre bleu foncé, 8 momme ; poudre de tônotsuchi , 4 momme.
• Violet : verre pulvérisé, 10 momme ; poudre de tônotsuuchi, 1 momme ; magnésie, 3 monime.
• Noir : verre pulvérisé, 10 momme.

III. Porcelaine dite Awata Yaki et faïences de Kioto

Les produits céramiques de Kioto comprennent quatre variétés différentes : le Kiyomidzu yaki, l’Awata yaki, l’Eiraku yaki et le Raku yaki. Cette industrie apparut à Kioto vers 1640.

Le premier fabricant qui s’établit à Kioto demeurait à Mimuro et se nommait Nonomura Junsei. Cet industriel connstruisit des fours en divers endroits et sc servit de matières premières extraites d’endroits différents, à savoir : Shigaraki, province d’Omi et d’autres localités aux environs de Kioto, Au bout d’un certain temps, on vit apparaître deux genres de produits différents. D’un côté, la fabrication des faïences, dites Awata Yaki ; de l’autre, celle de la porcelaine ainsi que d’une espèce particulière de faïences, dites Kiyomidzu et Gojo.

Awata Yaki

La fabrication de la faïence nommée Awata yaki est restée exclusivement entre les mains de dix familles qui emploient toujours, pour la décoration ainsi que pour la composition de la glaçure, les procédés de leurs aïeux. Un seul de ces industriels, nommé Tanzan Rokuro, s’est écarté de cette règle de conduite et a fabriqué de la porcelaine.

Matières premières et leurs provenances.

1. Ohimaze (composé de silice et d’alumine). Provenance : montagne d’Anshôji, district d’Uji, province de Yamashiro
2. Okazaki tsuchi (même composition). Provenance : Okazaki mura, district d’Otaki, même province.
3. Mldzu tare tsuchi (composé de 9 parties de silice, 1 partie d’aluumine et d’une petite quantité d’oxyde de fer). Provenance : Fukakùsa yarna, district de Kii, province de Yamashiro.
4. Shigaraki tsuchi (composé de silice et d’alumine). Provenance : Shigaraki, district de Koga, province d’Omi.
5. Alumine. Provenance : plusieurs localités dans les districts de Koga et Gamo, province d’Omi,
6. Silice. Provenance : Hinooka mura, district d’Uji, province de Yamashiro ; Kisernura et quelques autres localités dans le district de Koga, province d’Omi ; Namasérrura, district d’Arima, province de Setsu ; diverses localités du district de Kasuga H, province d’Owari ; idem, idem, de Kamo, province de Mikawa ; idem, idem, de Toki, proovince de Mino.
7. Amakusa ishi (composé de silice 62 parties, et d’alumine 38 parties). Provenance : île d’Amakusa, Imari, province de Hizen ; diiverses localités des provinces de Higo, Chikuzen, Buzon, Bungo,
8. Hinooka ishi (composé de silice, de chaux et d’une petite quanntité d’oxyde de fer). Provenance : Ilinooka mura, district d’Uji, proovince de Yamashiro.
9. Karnogawa ishi (composé de silice et d’alumine, et d’une petite quantité d’oxyde de fer). Provenance : Kioto, province de Yamashiro.
10. Seiji seki (composé de silice et d’une petite quantité d’oxyde de cuivre). Provenance : Mita, district d’Arima, province de Setsu,
11. Quartz (composé de silice et d’une petite quantité d’oxyde de fer).

Matières premières entrant dans la composition de la glaçure :

1. Ohimaze. Provenance : indiquée plus haut.
2. Midzu taré tsuchi, Provenance : indiquée plus haut.
3. Kamogawa tsuchi. Provenance : indiquée plus haut.
4. Shigaraki ishi. Provenance : Shigaraki, province d’Omi,
5. Odo (litt. jaune-terre). Provenance : indiquée plus haut.
6. Silice. Provenance : indiquée plus haut.
7. Amakusa ishi, Provenance : indiquée plus haut.
8. Chikura ishi, Provenance : Oyama mura, district d’Uji, province de Yamashiro,
9. Alumine. Provenance ; indiquée plus haut.
10. Seiji seki, Provenance ; indiquée plus haut.
11. Quartz. Provenance : indiquée plus haut.

Matières colorantes servant à la décoration

1. Cendre du Distylium racemosum.
2. Cendre de bambou.
3. Cendre de pin.
4. Cendre de tabac.
5. Poudre de cuivre.
6. Or.
7. Argent.
8. Acide nitro-muriatique.
9. Acide nitrique.
10. Chlore.
11. Potasse.
12. Acide nitreux.
13. Borate de soude.
14. Acétate de plomb.
15. Oxyde noir de fer.
16. Oxyde de cuivre.
17. Verre plombeux,
18. Cuivre calciné.
19. Carbonate de potasse.
20. Oxyde de fer.
21. Protoxyde de cuivre.
22. Bleu à reflets verdâtres.
23. Oxyde d’antimoine.
24. Plomb.
25. Étain.
26. Salpêtre.
27. Chlorure d’or.
28. Oxyde de cobalt.
29. Feuilles d’or.
30. Poudre d’or.
31. Borax.
32. Protoxyde de manganèse,
33. Oxyde de cobalt (Gosu),
34. Colle d’algues marines.
35. Vernis.
36. Colle forte.

Proportions à observer dans la composition de la pâte

Il existe trois sortes de mélanges.

• Premier mélange : Amakùsa ishi, 6500 momme et Shigaraki tsuchi, 3500 momme.
• Second mélange : Amakùsa ishi, 4000 momme ; Kairo me ishi, 2000 momme ; Shigaroki tsuchi, 2000 momme
• Troisième mélange : Amakùsa ishi, 6000 momme ; Shigaraki tsuchi, 4000 momme ; cendre du Distylium racemosum, 1 sho,

Glaçure. - Proportions à garder dans la composition de la glaçure

La glaçure composée de 1 sho de silice et de 6 go de cendre, se nomme glaçure forte ; celle composée de 1 sho de silice et 8 go ou même 1 sho de cendre, porte le nom de glaçure faible. Pour les porcelaines dites Sometsuke, on a également deux sortes de glaçures. La forte, composée de 1 sho d’Amakùsa ishi et 5 go de la cendre du Distylium racemosum,. la faible, composée de 1 sho d’Amakùsa ishi et 8 go de la même cendre.

La glaçure des petites pièces communes en porcelaine de Kioto est composée de 1 sho de chikura ishi et de 7 sho d’arrgile calcinée.

La glaçure noire se compose de 6 sho de midzutare tsuchi, de 3 sho de cendre de bambou et de 3 sho de cendre de pin.

La glaçure rouge sang se compose de 1000 momme de silice, de 600 momme de poudre de cuivre et de 650 momme de cendre de Distylium racemosum.

Matières colorantes. Proportions à observer dans les mélanges.

1. Noir : Oxyde noir de fer.
2. Blanc ; Alumine, 5 sho ; Ohimaze, 3 sho 5 go.
3. Jaune (paille), 1 sho de cendre de pin ; 1 sho de Midzu tar tsuchi, et 2 sho des matières employées pour la glaçure faible.
4. Vert ; 3 sho des matières employées pour la glaçure forte ; oxyde de cuivre, 100 momme.
   Les quatre couleurs ci-dessus supportent très-bien l’action du grand feu.
   
5. Rouge ; Verre plombeux, 100 momme ; acétate de plomb, 15 momme ; oxyde de fer, 25 momme.
6. Vert : Silice, 100 momme ; oxyde de plomb, 100 momme , cuivre, calciné, 60 momme ; carbonate de potasse, 40 momme.
7. Vert ; Borate de soude, 10U momme ; protoxyde de cuivre, 130 momme ; salpêtre, 150 momme.
8. Violet : Composition du no 82, 100 momme ; composition du no H, 150 momme.
9. Jaune (orangé) : Silice, 100 momme ; acétate de plomb, 145 momme , oxyde d’antimoine, 30 momrne , salpêtre, 60 momme ; argent, 3 momme.
10. Blanc (laiteux) : Silice, 100 momme ; plomb, 80 momme ; étain, 20 momme ; salpêtre, 50 momme , chlorate de soude, 10 momme,
11. Rose : Verre plombeux , 100 momme ; acétate de plomb, 1 momme ; chlorure d’or, 2 momme,
12. Bleu verdâtre : Silice, 100 momme ; Amakusa ishi, 80 momme , salpêtre, 400 momme ; borate de soude, 400 momme ; oxyde de coobalt, 100 momme,
13. Noir : Silice, 100 momme ; borax, 100 momme , acétate de plomb, 50 momme ; protoxyde de manganèse, 50 momme ; prootoxyde de cuivre, 50 momme ; salpêtre, 100 momme ; Midzutare tsuchi, 25 monime.
14. Brun rougeâtre : S’obtient en ajoutant 100 momme de verre plombeux à 50 momme du n° 5 et à 5 momme du n° 13.
15. Gris cendré : Verre plombeux, 100 mornme et 15 momme du n° 13 ; protoxyde de manganèse, 5 monime,
16. Vert jaunâtre : Obtenu en pressant 10 momme de la commposition du n°6 et 50 momme de la composition du n°9.
17. Bleu clair : Verre plombeux, 100 momme ; oxyde de cuivre, 8 momme.
18. Mauve : Verre plombeux, 100 momme ; oxyde de cobalt, 212 momme.
19. Glaçure pour le céladon, composée de ; Glaçure de Sometsuke, 10 sho, plus oxyde de fer, 3 sho,
20. Idem : Seiji seki, 10 sho ; cendre de Distylium racemosum, 5 sho,
21. Bleu violacé : Glaçure de Sometsuko, 10 sho ; oxyde de cobalt, 4 silo. ou Glaçure de Sometsuke sèche, 100 momme ; compoosition du n°12, 100 momme.
22. Verre blanc : Composition, quartz de Hinooka, 100 momme ; potasse, 50 momme , cendre de tabac, 150 monime.
23. Verre dit Bosan hari : Silice, ’100 momme ; salpètre, 15 momme ; borate de soude, 100 momme,
24. Verre plornbeux : Silice, 100 momme ; acétate de plomb, 100 momme , carbonate de potasse, 80 momme,

Préparation des matières premières servant à la composition de la pâte. -

• Terres : On broie des mottes de terre, puis on les fait passer à travers une série de tamis de plus en plus fins faits avec du fil de cuivre, et enfin à travers un dernier tamis qui est en soie. - Lorsque cette terre a passé à travers tous ces tamis (plus de 10), on verse la poudre obtenue dans un vase plein d’eau où on la laisse séjourner pendant enviiron deux heures. On l’agite ensuite et on fait déborder le premier vase dans une série de cinq autres vases, communiquant entre eux au moyen de tubes, en versant de l’eau doucement dans le premier vase. Cette opération dure douze heures et donne comme résultat trois difîèrentes qualités de terre : la meilleure contenue dans le quatrième vase et la moins bonne dans le deuxième, le premier vase ne comptant pas.
• Observation : L’alumine traitée de cette façon se dépose très rapidement, mais ne donne comme résultat total que 30 %. Chaque qualité est versée alors dans un grand vase où on la laisse reposer dans l’eau de cinq à dix jours. Ensuite on la fait sécher pendant une durée de deux à cinq jours ; on en fait finalement des tas que l’on dépose sur des tables où, landis que cette pâte est encore humide, on la soumet à l’opération du battage au moyen de maillets en bois.
  La pâte une fois aplatie par ce procédé, on la roule, puis on la rabat de nouveau ; ceci jusqu’à trois fois. On en fait ensuile des mottes que l’on dépose dans un endroit humide, en ayant soin que l’air n’y arrive pas. Le moment de s’en servir venu, on pétrit de nouveau cette terre entre les mains avant de la façonner. — Si les objets fabriqués sont défectueux, on peut attribuer cela à un pétrissage incomplet. Pour arriver à un résultat parfait, il faut non seulement des soins, mais encore une grande habileté.

Pierres

Les pierres sont broyées dans un mortier au moyen d’un pilon et sont tamisées comme les terres dont nous venons de parler. Elles sont en outre moulues à pluusieurs reprises entre des pierres meulières. On les passe alors à l’eau et on les tamise.

Façonnage

Pour cette opération, on prend les mottes de terre ci-dessus mentionnées, on les place sur le tour que l’on met en mouvement avec la main droite ; de la main gauche, on détermine la grandeur, la taille et l’épaisseur de la pièce. On coupe ensuite la base de la pièce au moyen d’un fil ; l’ouvrier la pose sur une étagère à sa droite et ainsi de suite. Un seul homme peut fabriquer de cette façon de 50 à 100 pièces par jour, selon leur grandeur. Ces pièces sont d’abord séchées en plein air, puis dans une chambre. Certains objets demandent à être ensuite soumis au couteau de l’ouvrier, qui leur donne de la régularité. Nous citerons comme exemple une tasse à thé : on la renverse sur le tour et pendant qu’elle est soutenue par un support, on découpe le pied en relief.

Quant aux pièces dont la forme n’est pas circulaire, on les façonne au moyen de moules en bois, le gypse n’étant pas encore employé. Pour façonner les pièces dépassant une certaine grandeur, on met le tour en mouvement avec le pied et on se sert des deux mains.

Cuisson.

Les fours à biscuit sont en général isolés ; ceux qui sont contigus sont installés de façon à ce que la flamme de l’un ne puisse pénétrer dans l’autre. Bien que l’on puisse trouver des fours de genres différents, la forme circulaire est néanmoins la plus répandue. Ce four est dépourvu de voûte et muni d’un seul foyer. La partie inférieure du four est en pente, afin que la flamme puisse en parcourir toute la longueur. Il faut aussi songer au retrait des pièces pour ne pas s’exposer à les voir se casser, puisque l’on sait que le retrait égale un vingtième pendant la dessiccation et autant pendant la cuisson. La cuisson exige une grande attention, des soins habiles et minutieux. On bouche d’abord l’espace vide à la partie supérieure, au moyen de tuiles et de fragments de biscuit, puis on allume le feu. Les meilleurs bois de chauffage sont les pins âgés de 75 à 150 ans gardés pendant au moins deux ans dans un chantier, avant d’être employés. Il faut avoir soin de débuter par un feu doux que l’on active peu à peu, et procéder avec les mêmes précautions pour faire refroidir le four sous peine de voir des fêlures se produire. Il faut, règle générale, attribuer les dééfauts dans les pièces à une fausse appréciation de la température intérieure. Il est en effet certain qu’un défaut si petit qu’il soit, avant l’application de la glaçure, devient très perceptible après que la pièce a été passée au four.

La durée de la cuisson varie en général selon la dimension des fours ; pourtant elle est en moyenne de 12 à 14 heures. Une fois revêtues de leurs décorations et de leur glaçure, les pièces sont soumises à l’action du grand feu. Il est avantageux de choisir une pente pour la construction des fours ; car, sans cela, on serait obligé de les disposer en amphiithéâtre. Règle générale : Dans une série de fours, longue de 50 shaku, le dernier doit avoir une hauteur de 15 shaku. Les fours sont disposés de la manière suivante : le four inférieur, nommé Dôgi gama, a son foyer sur le coté et est allumé le premier ; le second, qui communique avec le premier par des orifices rectangulaires, ménagés dans la cloison inférieure (orifices variant en grandeur et en nombre suivant les dimensions du four), a aussi un foyer sur le côté ; cette disposition se continue jusqu’au four supérieur. Le four inférieur, nommé Dôgi gama, ne comptant pas, le suivant est apppelé four n° 1 et les autres 2, 3, 4, 5, etc. Du premier au cinquième, les fours varient en dimension, du cinquième au dernier, ils restent les mêmes ; toutefois, il y a quelques petites différences de forme.

Le dernier four est percé sur l’un de ses côtés d’une série d’ouvertures destinées à laisser échapper la fumée. La dimension de ces ouvertures varie en raison de la grandeur des fours. Au moment de commencer la cuisson, les pièces à cuire étant déjà enfournées, l’on bouche avec des fragments de tuiles et de la boue formant une sorte de mastic les ouvertures des fours, en ayant soin toutefois de laisser un petit trou circulaire servant à l’introduction des bois de chauffage. Le dernier four présente du coté gauche et en haut, un trou circulaire servant d’issue à la flamme dont la couleur indique le degré de température.

On emploie également cet orifice pour entretenir la combustion et pour introduire et retirer les montres. Du côté oppposé aux ouvertures des fours se trouvent deux petits trous dont l’un sert à activer la combustion et l’autre à regarder la couleur de la flamme, afin de connaître le degré de température. La température à l’intérieur du four n’étant pas égale dans toutes ses parties, il faut tenir compte de cet état de choses, lorsque l’on procède à l’enfournement des pièces que, conséquemment, l’on dispose selon le degré de chaleur qu’elles doivent supporter.

La disposition des pièces dans les fours se fait de la façon suivante : l’on met dans des cazettes superposées les pièces ayant une certaine valeur, et au-dessus de leur couvercle en tuiles, on place les objets de qualité inférieure. La forme des cazettes varie, bien entendu, selon celle des objets qu’elles sont destinèes à contenir.

L’on a soin au début de la cuisson de chauffer graduellement ; car, si l’on procédait autrement, la cuisson serait manquée par suite des variations considérables de la température dans le jour. Les variations barométriques et thermométriques de l’atmosphère ont une influence directe sur la température des fours ; si, par exemple, l’atmosphère se refroidit, la combustion devient plus rapide ; si le thermomètre monte, la température intérieure du four s’abaisse et la combustion se ralentit ; il y a donc une différence entre le jour et la nuit, le beau temps et les jours de pluie, etc. La qualité des bois de chauffage exerce également son influence sur la température des fours. On voit donc que, pour arriver à des résultats satisfaisants, il faut tenir compte de toutes les causes pouvant influencer sur le degré de cuisson. La quantité de bois de chauffage nécessaire et la durée de la cuisson varient, bien entendu, selon la grandeur des fours, selon les saisons, la qualité et le genre des pièces, etc., etc. Nous allons pourtant, nous basant sur la pratique, donner une moyenne, Le Dôgi gama emploie en moyenne 600 000 momme de bois de pin par 12 heures. Le four n° 1, destiné a cuire les pièces de qualité inférieure, étant chauffé par le Dôgi gama, n’emploie pas de bois de chauffage. Le four n°2, jouant le même rôle, brûle 100 000 mornmes de bois de pin fendu en morceaux longs et minces, toutes les deux heures. Le four n°3, contenant les pièces de valeur, consume la même quantité de bois. Le n°4 et les suivants, contenant des objets dont la valeur augmente par rang de four, brûlent la même quantité de bois. Le dernier et généralement l’avant-dernier four, étant chauffés par les fours inférieurs les précédant, ne nécessitent pas l’emploi du bois. Ils ne servent du reste, que pour la cuisson des objets de peu de valeur et des biscuits.

Règle générale : Le Dôgi gama et le four supérieur ne donnnent que des résultats médiocres, tandis que les fours du milieu remplissent toutes les conditions nécessaires à une bonne cuisson. Les porcelaines coloriées et décorées avec de l’or ou de l’argent sont cuites dans des fours particuliers nommés Kin gama. La disposition de ces fours nécessite une description que nous allons donner ici. En premier lieu, un four voûté, dont la paroi extérieure est percée de 10, 15 ou 16 trous servant à activer la combustion. A l’intérieur de ce four, on place sur le sol des carreaux en tuile servant à empêcher l’humidité. On en détermine le nombre de couches, suivant les circonstances. L’on introduit ensuite dans ce four un moufle en biscuit, de 1 shaku de diamètre sur 7 sun de hauteur ; ce moufle est muni d’un trépied qui le sépare du sol et permet d’égaliser la température sur toutes ses faces. Sur le couvercle de ce moufle se trouve une poignée servant à l’ouvrir et à le fermer ; à côté se trouve un trou dont on se sert pour se rendre compte de la température intérieure. L’espace séparant la voûte du moufle est de 3 sun et une fraction ; il sert à contenir le charbon de bois employé pour le chauffage. Il arrive quelquefois que l’on emploie des bois de chauffage ; dans ce cas, la construction du four subit quelques modifications.

Les pièces décorées sont mises dans le moufle que l’on ferme au moyen de son couvercle ; puis on l’entoure de charbon de bois, en prenant les mesures nécessaires pour que le feu ne soit pas trop vif au début. Pour connaître la température, l’on se sert d’une montre recouverte de blanc laiteux et de violet. Cette montre est introduite dans le moufle par le trou du couvercle. On la tient au moyen d’un fil de cuivre. Au bout d’un certain temps, on retire la montre et on examine l’effet produit après l’avoir plongée dans l’eau. Si la température est trop élevée, le violet disparait et le blanc devient translucide. Si, au contraire, la température est convenable, les couleurs prennent un éclat vif et sont comme vitrifiées. Si l’on est satisfait de la vitrification des couleurs, on enlève le couvercle du moufle et au moyen de pinces on retire les pièces qu’il contient, puis on les remplace par d’autres que l’on a eu soin de chauffer préalablement pour éviter qu’elles n’éclatent. Si cette précaution n’a pas été prise, il faut laisser refroidir le four et recommencer l’opération. Une fois refroidie, les pièces subissent le polisssage destiné à faire ressortir les couleurs, et qui leur donne cet éclat et ce lustre que nous admirons tant. Les pièces d’une certaine grandeur nécessitent l’emploi du bois de chauffage. La cuisson des petites pièces se faisant au moyen de charbon de hois est beaucoup plus rapide.

Posage de la glaçure. -

Pour recouvrir de glaçure les pièces de biscuit, on commence par les essuyer parfaitement, puis l’ouvrier prend l’objet de la main gauche et, au moyen d’une sorte de cuiller, il verse la glaçure à l’intérieur jusqu’à complète absorption. Pour l’extérieur, il trempe l’objet dans la glaçure et le pose ensuite sur une planchette où il le laisse sécher. Pour les pièces munies d’un bec, comme par exemple les théières, on bouche le trou de ce bec avec de l’argile. Il faut toujours verser la glaçure d’abord dans l’intérieur des objets ; car, si on les glaçait simultanément à l’extérieur et à l’intérieur, la pièce casserait sous l’action du feu.

IV. Porcelaines et faïences de Kiyomidzu et de Gojo

L’origine de ces produits céramiques remonte à l’annnée 1670, époque à laquelle un nommé Otowaya Kurobe se livra à cette industrie à Chawanzaka de Higashi yama, province de Yamashiro, Yers 1750, plusieurs potiers allèrent s’établir sur les lieux occupés par les manufactures actuelles, c’est-à-dire à Kiyomidzu et à Gojozaka. Les objets fabriqués à cette époque étaient des poteries de qualité très commune ; mais vers 1800, les nommés Takahashi Dôhachi, Wake Kitei, Midzukoshi Yosobe, et d’autres encore, commencèrent à fabriquer une sorte de porcelaine. Ces ouvriers se servaient, selon toute probabilité, des procédés employés à Seto , province d’Owari.

A partir de ce moment, cette industrie se développa rapiidement et se perfectionna tellement que la porcelaine nommmée Kiyomidzu acquit bientôt une grande réputation.

Les principaux produits de ces manufactures sont les théières, vases, bols, soucoupes, etc., nommés Sometsuke. Ces objets furent du reste admirés et médaillés à l’Exposition de Vienne, en 1873. Il y a actuellement quinze fours à Gojozaka, et six à Kiyomidzu.

Matières premières entrant dans la composition de la pâte

Shigaraki tsuchi , Silice, Ohimaze, Okasaki tsuchi, Midzutare tsuchi, Amakusa ishi, Sara yama ishi , Higo ishi, lchi no kura ishi, Kairo me ishi, llinooka ishi, Kame tsubo ishi et Mikawa ishi. (Voir Faïence d’Awata.)

Matières premières pour la glaçure

Amakusa ishi, Kamogowa ishi, Shigaraki ishi, Shiro tsuchi de Shigaraki, Silice, Odo, Obimaze, Midzutare tsuchi, Chikura ishi, Alumine, Seiji seki, Quartz, Aka tsuchi de Daïbutsù yama. (Voir Awata yaki.)

Matière servant à faire des cazettes

Dôgu tsuchi (sorte d’argile réfractaire).

Matières colorantes

1. Cendre du Distylill1n racemosum.
2. Cendre d’Aesthamus turbinata
3. Chaux
4. Cendre de la fleur du Carthamus tinctorius
5. Or
6. Argent
7. Acétate de plomb.
8. Oxyde noir de fer.
9. Oxyde de cuivre.
10. Verre pulvérisé.
11. Verre plombeux.
12. Oxyde de fer.
13. Alumine.
14. Sulfate (venant de Chine).
15. Fer pulvérisé.
16. Verre bleu pulvérisé.
17. Tô no tsuchi.
18. Borax.
19. Gôsu (oxyde de cobalt),
20. Algues marines.
21. Vernis.
22. Colle-forte,

Préparation des matières premières employées pour la pâte

On commence par broyer, avec des maillets en fer, les blocs de pierre, dont on a soin d’extraire les corps étrangers ; puis, on les remet dans un mortier où on les pile de nouveau ; après quoi, on les fait passer à travers un crible. On verse ensuite le tout dans l’eau et on l’y laisse séjourner environ trois jours ; enfin, ou soumet ces matières à la meule à dix reprises diflérentes pour obtenir une poudre aussi fine que possible. Cette poudre obtenue, on la verse de nouveau dans l’eau, où on l’agite ; on la fait ensuite sécher et passer à travers un tamis en soie. On conserve également les résidus qui peuvent servir à d’autres usages. Après ces différentes opérations, on mélange la poudre obtenue avec du Shigaraki tsuchi, dans les proportions suivantes : poudre, 9 parties ; Shigaraki tsuchi, 1 partie. Les porcelaines faites avec ce mélange sont les plus belles, mais ne peuvent supporter une forte chaleur. - 2^e mélange : poudre, 7 parties ; Shigaraki tsuchi, 3 parties, Ce mélange donne une qualité supérieure de porcelaine. - 3^e mélange : poudre, 5 parties ; Shigsraki tsuchi, 5 parties. Résultat : porcelaine commmune. — Dans le cas où la vitrification de la poudre s’opèrerait difficilement, on peut employer le mélange suivant : Cendre du Distylium racemosum, 800 rnomme ; poudre, 10000 momme, Ce mélange doit être fail avec beaucoup de soin, passé une quinzaine de fois entre des meules, versé dans l’eau, puis passé à travers un tamis en soie et finalement pétri et mis en mottes. (Pour la préparation des terres, voyez Faïences d’Awata.)

Façonnage

Les porcelaines et faïences de Kiyornidzu sont traitées comme celles d’Awata (voyez Description) ; toutefois nous donnerons ici quelques détails supplémentaires, s’appliquant spécialement à la fabrication des Kiyomidzu Yaki. Outre le tour, on emploie des moules en biscuit ou en bois, et quelques procédés que nous allons décrire.

Les moules en biscuit sont de deux sortes : moules en ronde bosse, et moules en creux. Les moules destinés à imprimer un dessin quelconque sur la partie interne de la pièce de porcelaine portent l’empreinte de ce dessin sur leur face extérieure. Les moules, devant donner le même résultat sur la face extérieure de la porcelaine, sont disposés en sens inverse. Les pièces moulées sont faites en deux morceaux que l’on soude ensuite, soit horizontalement, soit verticalement. Les becs des théières et les boutons que l’on voit sur leurs couvercles, sont faits au moule lorsqu’ils sont ornés de dessins. La soudure employée pour ce genre de porcelaine est de même nature que la pâte de cette porcelaine ; seulement elle est ramollie avec de l’eau.

Les pièces perdant 15 % de leur volume pendant la cuisson, if faut, si l’on veut obtenir des dimensions exactes, tenir compte de ce retrait lors de la fabrication des moules.

Les moules en bois sont généralement faits avec des planchettes mobiles s’emboîtant les unes dans les autres, que la forme soit carrée, rectangulaire ou hexagonale.

Avant d’y introduire la pâte, on a soin de recouvrir les côtés et le fond du moule avec un linge ; on introduit ensuite la pâte en plaques, en ayant soin de lui faire prendre exactement la forme du moule ; au bout d’un certain temps, on peut enlever le moule sans difficulté.

On néglige quelquefois l’emploi du linge ; mais dans ce cas, on le remplace par de la poudre de Pueraria thumbergiana, On réduit la pâte en plaques identiques et d’une dimension donnée au moyen de cadres formés de planchettes et d’un fil de cuivre servant à couper horizontalement l’excédant de pâte, Il y a deux procédés qui sont également employés et dispensent de se servir de moules. Le premier consiste à poser la plaque de pâte sur un linge et à en relever les bords à la main selon la forme voulue. L’autre consiste à découper dans la plaque les morceaux nécessaires et à les joindre ensuite ensemble comme les différents côtés des moules.

Les pièces ainsi faites sont jointes en humectant les extrémités des différentes parties. Elles ont toutefois l’inconvénient de se briser facilement à la cuisson. Les petites pièces représentant des animaux et autres petits objets sont faites à la main, sur un linge destiné à les empêcher de se coller ; elles sont, en outre, faites d’un seul morceau. Les grandes, au contraire, sont faites par moitiés que l’on soude ensuite ensemble.

Cuisson

Les fours à biscuit, les grands fours et les fours nommés Kingama sont les mêmes que ceux que l’on emploie pour l’Awata yaki ; toutefois le degré de chauffage est diflérent. Les porcelaines ordinaires et communes sont coloriées avec de l’oxyde de cobalt et cuites dans les grands fours. Celles de première qualité sont d’abord recouvertes de glaçure, puis cuites dans des fours ordinaires, décorées avec des couleurs, de l’or et de l’argent, et finalement soumises à cette dernière cuisson dans le Kiugama.

Les fours n°1 sont seulement destinés à cuire les Sometsuke , les pièces blanches devant être décorées après coup. Les fours n°2 servent à cuire les poteries grossières et les imitations de poterie annamite. Les fours n°3 et suivants servent à la cuisson des pièces fines. Les deux derniers fours servent à cuire le biscuit.

Matières colorantes

1. Rouge : oxyde de fer.
2. Blanc : alumine.
3. Jaune : sulfate d’antimoine (venant de Chine).
4. Vert : oxyde de cuivre.
5. Noir : poudre de fer.
6. Bleu foncé : verre bleu pulvérisé.
7. Violet : dissolution très faible d’oxyde de cobalt [3] ou manganèse, 1 momme , or, 1 momme ; cristal, 5 monune ; acétate de plomb, 3 momme
8. Seji (vert céladon), Amakùsa ishi rouge, 5 go ; Akatsuchi de Daibutsù yama, 2 go ; cendre de Dystilium racemosum, 5 go ; oxyde de fer, 1/2 go.

V. Faïences dites Raku Yaki

Vers 1550, un Coréen du nom d’Ameya vint au Japon, où il se fit naturaliser. Il s’établit à Kioto en qualité de potier et fut le premier à fabriquer la faïence dite Raku yaki.

Plus tard, changeant de nom, il se fit appeler Sasaki Sokei ; son fils, nommé Tanaka Chojiro, continua à exercer le métier de son père.

Les poteries fabriquées par le père et le fils portaient les noms de Kiyo yaki et d’Imaraku.

Le petit-fils de Sasaki, nommé Kichizaiemon, reçut comme cadeau, en 1580, de Taiko Hideyoski un cachet en or portant le caractère Raku, qui signifie jouissance, plaisir, et qu’il lui ordonna d’apposer sur chaque objet qu’il fabriquerait.

Cet ordre fut cause que l’on donna à partir de ce moment le nom de Raku yaki aux produits de Kichizaiemon. Ces faïences fabriquées, sans aucune modification, de père en fils, jusqu’à nos jours, onze générations successives, existent encore actuellement à Kioto, Les chajin [4] préfèrent encore actuellement ces faïences par suite de leur beauté et de leur élégance ; comme elles sont fort tendres, elles produisent en outre, lorsqu’on les porte à la bouche, une sensation agréable. Elles ont de plus la propriété de conserver longtemps la chaleur.

Par suite de ces différentes raisons, les principaux objets fabriqués avec cette faïence sont des théières et des tasses ; on fabrique pourtant aussi d’autres objets en Raku yaki.

Matières premières entrant dans la composition de la pâte

• Akatsuchi (litt. rouge-terre), composée d’oxyde de fer et d’oxyde de cuivre. Provenance : Shuraku, Midô-Higashiyama, Okazaki, Daibutsû, Maruyama, etc., province de Yamashiro.
• Shirotsuchi (litt. blanche terre). Même provenance.

Matières premières entrant dans la composition de la glaçure

• Sekishiseki (litt. rouge-violet-pierre), composée de silice et d’oxyde de fer. Provenance : Kamegawa, province de Yamashiro.
• Silice. Provenance : Hinooka mura, district d’Uji, même province.
• Verre plombeux,
• Oxyde de cuivre.
• Oxyde de plomb.
• Graphite.

Matières premières employées pour la décoration

• Oxyde noir de fer.
• Oxyde de cuivre.
• Poudre d’or.
• Shirotsuchi.
• Akatsuchi.
• Odo.

Préparation des matières premières employées pour la pâte

Le traitement de l’akatsuchi et du shirotsuchi diffère des précédents en ce sens que l’on n’a pas recours à l’eau et qu’on ne réduit ni l’un ni l’autre en poudre impalpable. On se contente en effet de les broyer dans un mortier en pierre avec des pilons en bois, puis on les passe à travers des tamis en fil de cuivre et en crin.

Le kitsuchi (litt. jaune terre), n’étant appliqué sur les pièces qu’à l’état liquide et après le façonnage, n’entre pas dans la composition de la pâte. On le soumet pourtant, avant de l’employer, au même traitement que l’akatsuchi et le shirotsuchi.

Préparation des matières premières employées pour la glaçure

On choisit d’abord du sekishiseki et de la silice de belle apparence ; on les pose sur une pierre plate, et on les broie au moyen de marteaux en fer. On pulvérise ensuite la poudre ainsi obtenue entre des meules, et on la fait passer à travers un tamis en soie. Le verre plombeux est broyé au moyen d’un pilon, puis soumis au même traitement.

Façonnage

Cette opération se fait à la main et au couteau. On emploie aussi quelquefois des moules en terre ou en bois, mais on n’emploie le tour en aucun cas.

Cuisson

Les fours employés sont analogues, mais plus petits que ceux dont on se sert pour l’awata et le kiyomidyu yaki. Le bois de chauffage employé est le pin. Les fours emmployés pour cuire les pièces coloriées, décorées et recouvertes de leur glaçure sont en tous points semblables aux Cingama. Toutefois la cuisson des pièces noires se fait à part, et l’on n’en fait qu’une seule dans chaque four. Il n’en est pas de même des autres pièces, qui sont enfournées plusieurs à la fois. Pour ces diverses cuissons, on n’emploie que le charbon de bois. La combustion est activée au moyen d’un soufflet (ressemblant en quelque sorte aux soufflets de forge). Pour les pièces noires, la température doit être très élevée, et la cuisson ne doit durer qu’une demi-heure. Si le degré de chaleur se trouvait être insuffisant, l’éclat de la couleur diminuerait, et l’effet serait manqué. Quant aux pièces de couleurs différentes, elles ne nécessitent pas un feu aussi ardent, mais la cuisson doit durer deux heures.

Pendant la durée de ces deux genres de cuisson, il faut avoir soin de se rendre compte du degré exact de chaleur, ce qui se fait au moyen du petit trou ménagé dans le couvercle du moufle.

Proportions à observer dans le mélange des matières colorantes employées pour la décoration et la glaçure.

1. Noir : sekishiseki, 100 momme ; yerre plombeux , 80 mornme.
   Cette composilion varie suivant les cas ; on l’applique au moyen d’une brosse, après l’avoir bien mélangée dans une dissolution d’algues marines. Le noir est généralement la couleur du Raku yaki.
2. Rouge : pour obtenir cette couleur, on enduit les objets déjà façonnés d’une dissolution de terre jaune (kitsuchi).
3. Blanc : pour obtenir cette couleur, on peut procéder de deux manières différentes, c’est-à-dire soit recouvrir d’une dissolution de terre blanche les objets déjà façonnés, soit les fabriquer exclusivement avec cette terre.
4. Jaune : cette couleur s’obtient en recouvrant les pièces déjà façonnées d’une couche très-mince de graphite.
5. Bleu : obtenu par un mélange d’oxyde de plomb, 100 momme, de silice de Hinooka, 20 mornme, et d’oxyde de cuivre, 40 momme.
6. Glaçure : obtenue par un mélange d’oxyde de plomb, 100 momme, et de silice de llinooka,20 à 25momme.

VI. Eiraku Yaki

Parmi les plus belles porcelaines de Kioto, nous citerons l’Eiraku yaki, dont Zengoro fut l’inventeur. Ses descendants continuèrent à exercer sa profession pendant dix généraations. Vers l’année 1800, le chef de cette famille, nommé Zengoro Riozen, trouva le moyen d’imiter les anciens produits céramiques chinois et japonais. Les objets coloriés avec l’oxyde rouge de fer et ornés de dessins à l’antique en or acquirent une réputation sans rivale.

Les modèles dont Riozen se servit remontent, dit-on, au commencement de la dynastie des Ming, c’est-à-dire vers 1400, pendant la période dite Eiraku.

Vers l’époque à laquelle Riozen fit sa découverte, un des membres de la famille de Tokugawa, le prince de Kishu, admirant la beauté de ces nouveaux produits, leur donna le nom d’Eiraku. A partir de ce moment, Biozen prit comme nom de famille le mot Eiraku. Les objets qu’il fabriqua ensuite furent nommés par lui Eiraku Kinranté. Ce nom tenait à leur ressemblance, au point de vue du brillant et de l’éclat, avec le brocart d’or nommé en japonais Kinran.

Tokuzen, chef actuel de la treizième génération de cette famille, a obtenu des récompenses aux expositions de Vienne et de Philadelphie.

Les matières premières employées dans la composition de la pâte et de la glaçure sont les mêmes que celles dont on se sert pour fabriquer le Kiyomidzu yaki ; le façonnage et la cuisson sont analogues.

VII. Porcelaines de Seto (Province d’Owari.)

On parle de la poterie d’Owari dans des livres publiés en 920 ; ce fait prouve que cette industrie devait exister depuis longtemps. La fabrication de la poterie de Seto ne commença que plus tard. Dans le courant de l’année 1220, un nommé Kato Shirozaiemon se rendit en Chine pour étudier cette industrie. Il y resta cinq ans ; de retour au Japon, il se rendit d’abord dans la province de Hizen, puis dans les environs de Kioto, dans les provinces de Mino et d’Owari, où il fit des essais, du reste infructueux, Il s’établit ensuite à Soboga Fùtokoro, dans le village de Seto, district de Kasugaü, province d’Owari, où il avait trouvé les matières qu’il lui fallait, et finit par réusir. Selon l’usage, cette profession fut suivie de père en fils. Vers l’année 1800, un des descendants de cette famille, nommé Kato Kichizaiemon, éprouva le désir d’apprendre les procédés employés à Arita. Mais, les ouvriers de ce pays ayant refusé d’obtempérer à sa requête, il envoya son frère, nommé Tamikichi, à Arita, Pour en arriver à ses fins, ce Tamikichi épousa la veuve d’un de ces ouvriers ; au bout de quatre ans, ayant appris tout ce qu’il désirait savoir, il s’enfuit et revint à Owari, où il fit des recherches et finit par trouver les matières premières dont il avait besoin. Il se mit alors à fabriquer les porcelaines dites Sometsuke, exemple qui fut suivi par tous ses voisins, qui firent de rapides progrès.

De nos jours, il y a d’habiles ouvriers qui excellent à faire des plaques de porcelaine bleue, des tables de 5 shaku de diamètre et des tableaux dont la longueur est quelquefois de 9 shaku. Seto est le seul endroit au Japon où l’on puisse fabriquer des objets de cette dimension, Ces objets, exposés à Vienne et à Philadelphie, ont obtenu un grand et légitime succès.

Matières premières employées à Seto : leurs provenances

1. Kairo me tsuchi, provenance : Seto, district de Kasugue, province d’Owari.
2. Hiromi ishi, provenance : Hiromi mura et huit autres villages, province de Mikawa.
3. Giaman ishi, provenance : Shirakawa mura, même province.
4. Shirokotsuchi, provenance : Ikinotsuji mura, province de Mino.
5. Yama bashi dzuka, provenance : Handagawa mura, province d’Owari,
6. Shiroye tsuchi (alumine), provenance : Nasugawa, province de Mino.
7. Seto Konjo, provenance : Jinya à Seto, province d’Owari.
8. Cendre du Distylium racemosum, provenant des provinces de Satsuma, d’Iyo et de Tosa.

Le mode de préparation des matières ainsi que le façonnage ressemblent beaucoup à ceux d’Arita, décrits plus haut.

VIII. Faïences et porcelaines de Mino.

Les différentes manufactures où l’on fabrique ces produits se trouvent situées dans divers villages du district de Toki ; la plus célèbre est à Tajima, Vers l’an 1600, on introduisit les procédés employés à Sito et à Akatsumura (province d’Owari) et l’on commença à fabriquer des vases à fleurs, des bouteilles et diverses sortes de poteries. C’est vers 1810 que l’on commença la fabrication de la porcelaine proprement dite, d’après des procédés de même origine. Les produits resssemblent par conséquent beaucoup à ceux de Seto et sont simplement des porcelaines bleues analogues aux Sometsuke. On trouve actuellement à Tajima plusieurs centaines de fours. Les matières premières employées sont les mêmes que celles en usage à Seto, si ce n’est que l’on remplace la cendre du Distylium racemosum par celle de l’écorce du châtaignier.

IX. Porcelaines de Kutani.

Cette porcelaine date de 1650. On raconte qu’un samouraï du clan de Daishoji, de la province de Kaga, nommé tamura Gonzaiemon, importa de Hizen les procédés que l’on r emmployait et commença à fabriquer des porcelaines. En voyant les vieux procédés céramiques de Kutani, on acquiert la certitude qu’ils doivent ëtre fabriqués d’après les procédés immportés de Chine par Corodayu Shonsui ; en effet, ces produits bleus, verts et rouges imitent très-bien la porcelaine chinoise. Plus tard, cette industrie se perfectionnant, on commença à décorer les piècas en se servant des couleurs vert foncé, mauve et jaune pur. Vers 1650, un nommé Goto Saijiro fonda une fabrique de porcelaine où l’on fit usage de rouge, d’or, etc., dans la décoration. A partir de ce moment, l’emploi de ce genre de décoration se répandit rapidement. De 1780 à 1790, cet art tomba (plus ou moins) en décadence ; mais, en 1800, un nommé Yoshidoya entreprit de relever cette industrie. A cet effet, il fonda une nouvelle fabrique située à Yamashiro mura, où il employa les meilleurs procédés dont on se servait à l’origine. Depuis cette époque, le nombre des fabriques ne fit que s’accroître, et l’on en compte actuellement quelques dizaines dans les deux districts de Yenuma et de Norui. Les matières premières sont toutes tirées de Kutani.

L’endroit ainsi nommé se trouvant sur une montagne éleevée où la neige séjourne pendant la majeure partie de l’année, les communications et les transports sont fort diffiiciles ; on a donc établi toutes les nouvelles fabriques dans la plaine. II y a dix-sept à dix-huit ans, un ouvrier de la famille d’Eiraku vint à Kutani, où il introduisit son mode de décoraation. Depuis lors, on a constaté une amélioration considéérable dans les dessins, dans l’ornementation et dans l’éclat du coloris. Bien que les ouvriers soient fort habiles, le nombre des produits fabriqués est inférieur à celui des manufactures des provinces d’Owari et de Mino, ce qui s’explique par la petitesse des fabriques de Kutani.

Matières premières employées pour la pâte

• Kutani ishi, provenance : Kutani, district d’Enuma, province de Kaga.
• Gokôji ishi, provenance : Gokôji mura, district de Nomi, même province
• Susutani ishi, provenance : village du même nom, même district, même province.

Préparation des matières premières employées pour la pâte

Les matières premières sont d’abord broyées par un pilon mû au moyen de l’eau ou dans un mortier en bois, doublé en fer, et avec un pilon semblablement disposé. La poudre ainsi obtenue est mise dans l’eau, où on la laisse séjourner ; ensuite on la broie de nouveau entre des meules, puis on la reverse dans l’eau. On la passe après cela dans l’eau, après avoir eu soin de lui faire traverser préalablement un tamis de soie, et on la laisse séjourner dans ce liquide pendant deux ou trois jours. Enfin on vide l’eau, et l’on fait sécher le dépôt au soleil. Lorsque ce dépôt est suffisamment sec, on le porte au façonnage.

Préparation de la glaçure

Cendre du Distylium racemrum, 4 ou 5 parties ; kutsni ishi, 10 parties.

Préparation des matières colorantes

1. Rouge : beniigara, 12 momme ; verre pulvérisé, 10 mm. ; tô no tsuchi, 17 mm. ; silice de Hinooka, 5 mm.
2. Violet : verre pullérisé, 50 mrn. ; tônotsuchi, 150 mm. ; silice de Hinooka, 30 mm. ; Gosu (oxyde de cobalt), 7 mm.
3. Bleu de Prusse : Konjo, 40 mm. ; verre pulvérisé, 25 mm.
4. Jaune (verdâtre), vert-de-gris, 110 mm. ; tô no tsuchi, 250 mm. ; verre pulvérisé 200 mm. ; silice de Hinooka, 80 mm.
5. Jaune : verre pulvérisé, 300 mm. ; rô no tsuchi, 50 mm. ; sulfate d’antimoine (venant de Chine).
6. Blanc : verre pulvérisé, 20 mm. ; tô no tsuchi, 20 mm. ; silice de Hinooka, 10 mm.
7. Noir : tô no tsuchi, 5 mm. : verre pulvérisé, 10 mm. ; silice de Hinooka, 2 mrn. ; gosu , 5 mrn. ; shiroe tsuchi, 5 mm.
8. Rose : verre pulvérisé, 10 mm., tô no tsuchi, 10 mm. ; silice de Hinooka, 5 mm. ; or, 5 mm.

Cuisson

Les procédés employés pour la glaçure et la cuisson sont les mêmes que ceux de Hizen. Les procédés de décoration consistent à mettre les différentes couleurs, telles que le rouge, le violet, le vert, etc., sur les pièces blanches que l’on soumet à l’action d’un feu de bois de pin pendant neuf heures. On les retire ensuite du feu, on les laisse refroidir, puis on les décore avec de l’or que l’on soumet à une nouvelle cuisson. En dernier lieu on polit cet or avec du sang d’abord, puis avec de l’acier. Le nombre des ouvriers actuellement employés s’élève à 4054.

X. Banko Yaki (gris cérame à pâte ferrugineuse).

Vers 1680, un certain Banko Kichibe établit à Komùme (Tokio) une succursale de sa fabrique de porcelaines de Kulani. Les objets qui y furent fabriqués imitaient fort bien la faïence de Satsuma, comme pâte et comme décoration. Cette fabrique a cessé d’exister. Plus tard, en 1840, un polier, nommé Yusetzu, de Komuki, près de Kuwana, province d’Isé, se mit à faire un genre particulier de gris cérame mat à pâte ferrugineuse, en lui donnant l’ancien nom de Banko Yaki. Ces produits, les uns recouverls de glaçure, les autres sans glaçure, sont fabriqués avec des matières tirées de Komuki, Shideno, etc., dans la même province, et sont généralement des théières, des tasses et des objets de ce genre. Leur élégance et leur délicatesse les font apprécier de tous, et ils jouissent d’une grande réputation, Ceci explique le grand nombre d’ouvriers employés, la grande quantité d’objets fabriqués ainsi que leur perfectionnement. Ces produits, exposés à Philadelphie, ont été l’objet d’une grande admiration.

Les articles les plus curieux sont les pièces marbrées, que l’on fabrique au moyen d’un mélange d’argiles brunes el blanches, qui ont été découvertes récemment.

On fabrique aussi des objets d’un brun violacé contenant des caractères et des dessins blancs incrustés dans le corps de l’objet. Ce genre d’article est tout nouveau. Ces décorations se font en employant une grande variété d’émaux.

Matsugata, Président de la commission japonaise à l’Exposition universelle de Paris,

Maëda, Commissaire générral du Japon à l’Exposition universelle de Paris.